静压造型生产线湿型砂质量控制探索

介绍了我厂静压造型生产线湿型砂系统的特点;通过对静压线湿型砂大量实验数据的统计与分析,对湿型砂系统进行了调控,使其达到最优性能。型砂配比,型砂湿混时间,系统旧砂存量,沸腾冷却床冷却水压,除尘系统风量等都是型砂调控的关键点。经过调整的型砂系统,紧实率∶水分稳定在10%～12%,湿压强度稳定在0.16 MPa～0.18 MPa,含泥量控制在11%～12%,有效黏土含量控制在7.5%~8.0%.膨润土及混配土加入量都有所减少,型砂性能不但得到整体提高,产品质量也得到极大改善,而且还节约了成本。     

静压造型

1 引言世界上三大铸造机生产厂家之一日本新东工业始建于1934年10月2日,现已发展为拥有2个研究所、2个主要的生产厂、25个营业所和服务中心。人员达1050名,资本为26亿日元的中型企业。以新东工业为主体的新东集团在日本国內有16个企业,在海外有7个企业。该公司的产品分铸造、表面处理、粉粒体处理、环保设备等几大部分,以铸造机械设备为主,产品达200多种,可谓品种齐全。其产量约占日本铸机总产     

HWS静压造型线的应用

本文对静压造型的原理，HWS静压造型线的组成、特点及应用作了重点介绍。指出静压造型是目前国际上最先进的造型工艺之一。     

静压造型技术的发展

静压造型技术自１９７９年问世,经过２０年的发展,目前的静压造型机由气流压力可调的静压阀和集合管式多触头压实现机构组合而成,静压和压实压力可根据模板材料任意设定,能高精度地制造薄壁、有深孔和高凸出部分、形状复杂的铸型。本文对ＡＰＫ型静压造型机作了较详细的介绍。     

气缸体在静压造型线上的排气设计与应用

介绍了采用静压造型线替代气冲造型线生产气缸体时降低气缸体铸造缺陷的关键技术措施:(1)设计合理的型腔排气系统,通过型腔的溢流冒口、出气棒、出气针、排气片将气体排出型外;(2)设计合理的砂芯排气系统,在砂芯内部尽量设计形成纵横连通的排气通道网络;(3)使用有一定弹性的耐火石棉垫片、封箱条,或设计合适的配合间隙、压砂环;(4)增设可编程钻气眼机及在铸型上方设置吹气装置。经过生产验证,采用上述措施,有效地减少和消除了铸件气孔、砂眼、粘砂等缺陷。     

重汽公司新上一条静压造型线

我们公司受中国重型汽车集团公司的委托,于2005年11月承担了一条静压造型线的总包任务,该线于2006年2月顺利投产。 该造型线采用单主机布线,五排冷却段设计（预留一排）。其中造型机和下芯机采用德国HWS公司的产品，取件机械手采用英国Clansman公司的产品，辅机、浇注机及液压电控系统由我们公司设计制造，主要用于生产六缸柴油机缸体。     

KW静压造型自动线的造型工艺与电气控制

一汽铸造公司近年来在五条改造和新建的造型自动线上采用了静压造型工艺，此五条线的简况见表1所列。在项目开展过程中，尤其在已投入生产的三条线的使用过程中(主要是二线静压线)，我空气中。在此过程中，型砂也流动起来，流向模板深凹处等难以充填和难以紧实的部位，填满加砂时出现的空穴；向下流动的型砂碰到模板表面而被预紧实。预紧实后，在模板附近的砂型紧实度最高。     

静压造型线的技术改造

一条从奥地利斯太尔公司进口的二手ＨＷＳ静压造型线，安装时对其平面布置和工艺流程进行了改进。本文详细介绍了这条静压造型线的工艺流程、主机和主要辅助设备的结构特点及应用效果。     

用磁力紧实铁丸提高壳型刚度

球墨铸铁铸件因其特有的凝固特点要求采用高刚度的铸型生产.覆砂铁型的刚度虽然满足要求,但有生产线灵活性差、排气困难以及工作环境温度高等缺点；壳型铸造避免了上述缺点,但刚度不足.为提高壳型的刚度,其外侧采用铁丸支撑,并采用磁力使铁丸紧实；此法使壳型仍保持良好的透气性,且生产线的灵活性也得以提高.     

缸体、缸盖用高强度灰铸铁生产技术

综述了缸体、缸盖用高强度灰铸铁的关键生产技术,重点强调了原材料、熔炼工艺、浇注温度等方面对高强度灰铸铁质量控制的重要性,并阐述了灰铸铁合金化、孕育方面的最新研究进展.     

金属型球铁磨球非平衡凝固特性的研究

探索了金属型球铁磨球非平衡结晶过程，并就磨球的非平衡凝固特性进行了较深入的分析研究。过共晶球铁凝固时出现非平衡奥氏体；亚共晶球铁出现晕圈铁素体和非平衡渗碳体相；在柱状晶与等轴晶过渡区中存在着偏聚物。为改善球铁磨球的显微组织及性能，球铁成分应控制在共晶或稍过共晶处。     

用覆砂铁型铸造工艺生产球铁轮毂

介绍了用于QT450-10轮毂铸件的覆砂铁型铸造工艺:覆砂层厚度控制在7～10 mm,铁型壁厚20～30 mm;采用双工位覆砂造型机造型,模具温度控制在240±10℃;铸件采用边冒口补缩,浇注温度控制在1 420～1 350℃。生产结果显示:轮毂铸件表面粗糙度达到Ra12.5μm,尺寸公差等级CT7～8,工艺出品率88%,球化等级1～2级,石墨球大小6～7级,内部组织致密,产品合格率在95%以上。     

特大型球墨铸铁钢锭模的铸造工艺

介绍了重量38t的大型钢锭模球铁件的生产工艺。采用底注式浇注系统,锭模内孔型芯采用焊接钢管芯骨,外层30mm为呋喃树脂砂层。铸件顶部延长200mm作为本体冒口,其顶面还设有4个安全小冒口。浇注后钢管芯骨内注入冷却水,对铸件下段进行强制冷却。利用球墨铸铁石墨化膨胀进行自补缩解决了铸件内部的缩孔、缩松缺陷,使生产的铸件达到质量要求。     

稀土微合金化铸铁玻璃模具的应用

对玻璃模具材质的化学成分进行了合理设计和优选。结果表明，显微组织、抗氧化、抗生长及热疲劳抗力学性能，均有显著的改善和提高。经工业性试验，模具的寿命成倍提高。     

筒体压缩模结构的改进

分析了筒体表面质量差的原因 ,对原模具结构进行改进 ,解决了原模具排气性能差的问题 ,提高了塑件表面质量     

铁型覆砂铸造曲轴自动化生产线的研制

介绍了铁型覆砂铸造曲轴自动化生产线的工艺流程、主要装备、生产线布置和自动控制系统,有较好的适用性和广泛的应用前景.同时指出目前生产线存在的一些问题及改进措施.     

铸态QT800-2铸件的生产

介绍了用覆砂铁型工艺生产轮廓尺寸为Ф30×260mm的铸态QT800—2通机曲轴铸件的生产控制方法。选择炉料：废钢为厚度≥3mum的Q235冲压边料，生铁为Q10，球化剂为QRMg8RE3，孕育剂用FeSi75A；球化处理温度在1400-1450℃，加入量1．0％．1．2％，盖包法处理，并控制w（Mg残）／w（RER）〉1；采用二次孕育处理方法，加入量0．8％-1．0％，稳定生产出抗拉强度800．930MPa，伸长率2％．5％的铸态QT800—2铸件。     

低合金铸铁粗铅锭模的试验

总结了在冲天炉上生产一种注铅粗铅锭模的新材质──含铬、钼和稀土的低合金铸铁的生产性试验及使用验证情况。并根据注铅粗铅锭模的工况，简要分析了锭模破坏的原因，提出了选定锭模新材质的要求。