浅析吸附法回收炼厂干气中乙烯资源效率的影响因素

介绍了变压吸附法回收炼厂干气中乙烯资源(即C2及以上组分)技术的应用和对某石化厂回收干气中乙烯资源变压吸附装置的调试及运行结果的简介,分析了装置运行参数中吸附时间、置换气量和真空度对产品乙烯资源纯度和回收率的影响,并通过装置的调试和标定结果说明:只要合理设置这3个参数,装置回收乙烯资源的回收率和纯度就均能达到较高水平。为变压吸附法回收干气中乙烯资源装置的技术改进和设计提供了基础数据。     

浅冷油吸收技术在炼厂干气预精制装置的流程比选及工业应用

介绍了浅冷油吸收技术在某炼化公司0.56 Mt/a炼厂干气预精制装置的工艺流程比选及工业应用情况.装置配套变压吸附(PSA)氢提纯设施,以炼厂干气为原料,分别回收催化裂化(FCC)干气中富乙烯气、PSA解吸气中富乙烷气,同时回收氢气.实验结果表明,比选结果最终确定采用"两头一尾"工艺流程;FCC干气经浅冷油吸收后,富乙...     

提浓干气进入乙烯装置流程的选择

催化干气经过变压吸附提浓后，进入乙烯装置。提浓干气可以回收乙烯及其他有价值的产品。经过几个流程方案的比较，提浓干气进行非清晰分离流程，可减小对乙烯装置的影响，降低危险性，并可达到经济效益最大化。     

炼油厂干气中碳二回收新工艺

对干气回收装置通常所采用的浅冷油吸收法和变压吸附法的基本原理和工艺流程进行了比较,阐述了变压吸附与浅冷油吸收耦合回收干气中碳二的工艺技术。以某干气回收装置为例,对该工艺的技术特点做了介绍,从流程、能耗、占地等方面对干气回收的两种方法进行了对比说明。与传统的干气回收方法相比,变压吸附与浅冷油吸收耦合工艺有一定的优势,具有能耗较低、大幅降低吸收剂用量、减少装置建设工程费等特点,对工程实践具有指导意义。     

炼油厂乙烯回收节约资源成套技术开发成功

燕山石化公司与四川天一科技股份有限公司和中国石化工程建设公司联合，开发成功了回收炼油厂乙烯资源成套工业化技术。该技术采用二段法变压吸附浓缩催化裂化干气中的乙烯等组分，与深冷法及油吸收法相比具有投资少、消耗低及对现有乙烯装置影响小的优点。开发的回收催化裂化干气中乙烯、乙烷专有吸附剂的动态吸附容量大，使用寿命长；研制的高选择性、高活性的脱氧剂和高烯烃低温再生脱水干燥剂满足回收工艺要求。该技术属国内首创，整体技术达到国际先进水平。     

催化裂化干气的综合利用

介绍了从催化裂化干气中分离氢，干气作制氢原料，干气与苯烷基化反应制乙苯和干气浓缩后送乙烯装置回收乙烯和轻烃等干气的回收利用途径，其中以后一种方法为佳。     

镇海炼化/抚顺院合作开发的焦化干气制乙烯技术通过鉴定

正中国石化镇海炼化分公司和抚顺石油化工研究院合作开发的焦化干气加氢制备乙烯裂解料技术开发与工业应用项目通过中国石化科技部组织的技术鉴定。鉴定意见表明,该项目经济效益显著,技术具有首创性。该项目针对焦化干气复杂组成,创新性地提出并采用干气加氢+变压吸附组合工艺来提浓焦化干气,将原先作为燃料气的低附加值干气变为优质廉价的乙烯裂解原料。装置工艺流程简洁、操作简单、运行费用低,与国内制取富乙烷气的装置相比,加工工序少。经过该工艺处理后,     

干气制乙苯装置原料提纯优化改造总结

干气法制乙苯以催化裂化装置产生的干气为原料,能有效节省资源,降低乙苯生产的成本,但其最大缺陷是干气中含有较多杂质,干气提纯过程增加了能耗,且对设备的腐蚀较为严重,影响了装置的长周期运行。通过分析干气中H 2S,CO 2、乙醇胺、水、丙烯和C+5组分等杂质对装置的影响,采取加装旋分式分液罐、采用高通量脱丙烯塔盘、针对性更换耐腐蚀设备、改造工艺流程、优化操作方案等措施,改造后干气中乙烯体积分数提高10.6%,丙烯体积分数降低65.1%,丙烷体积分数降低50.0%,C 3以上组分体积分数降低54.4%,能够有效提升干气处理量9240 dam 3/a,年节省脱丙烯吸收剂55 kt,有效防护H 2S,CO 2对设备的腐蚀,保障装置的长周期运行。     

论催化剂在线高温活化的重要性

扬州石化有限责任公司烯烃分厂乙烯回收利用装置以变废为宝的理念,应用DTL技术实现对干气中稀乙烯等高附加值组分的回收利用。乙烯回收利用装置包括干气制燃料油系统与液化气回收系统,干气制燃料油系统通过反应器床层内的叠合反应生成高温油气、液化气,在冷凝、压缩、聚集后产出轻质燃料油、重燃料油;液化气回收系统利用膜回收+汽柴油吸收组合工艺回收液化气组分。本文根据催化剂、装置运行特性,论述催化剂在线高温活化方案在延长单程运行周期、提高产品收率等在装置降本增效运行方面的重要性。     

炼厂干气中乙烯回收和利用技术进展

炼厂干气中乙烯回收和利用对石化企业提高经济效益和资源再利用有重要意义。综述了炼厂干气中乙烯回收和利用的技术进展,重点介绍了深冷分离法、冷油吸收法、溶剂抽提法、化学吸收法、变压吸附法和膜分离法等在干气回收乙烯过程中的应用;对干气中乙烯的直接利用,介绍了干气制乙苯、干气制环氧乙烷、干气制丙醛等技术的进展;建议干气的回收和利用需要根据炼化企业的自身特点,选择合适的工艺,以取得最佳的经济效益。     

炼油厂干气资源综合利用的流程优化

随着炼油规模扩大,炼油厂干气资源愈加丰富,结合炼油厂现有干气回收装置,针对炼油厂催化干气等饱和干气、焦化干气及加氢裂化干气等不饱和干气资源进行系统分类,综合选取较优的处理方案.采用浅冷油吸收技术+膜分离技术组合工艺,将干气中低碳轻烃资源、氢气资源有效回收,轻烃资源作为下游乙烯装置原料,氢气资源经现有PSA处理后送至氢气...     

乙烯回收利用装置连续化运行分析

乙烯回收利用装置为中石化首套工业化装置,可有效实现干气中稀乙烯组分回收利用。该工艺应用DTL技术,在OIL-3型催化剂作用下,原料干气中稀乙烯组分进行叠合、环化脱氢等反应。装置运行过程中,催化剂活性逐渐损失,无法实现连续化生产,因此装置应用2台反应器,互为备用,切换使用。高温季节生产过程中,干气不能平衡,富余量大,需要乙烯回收利用装置连续化运行来回收燃料油、液化气等有效组分,同时可作为燃料气管网压力缓冲装置,实现平衡控制。     

基于浅冷油吸收法的C1/C2分离装置标定总结

介绍了某公司采用浅冷油吸收法干气回收技术新建的一套0.9 Mt/a C₁/C₂分离装置情况，并对装置性能标定结果进行了总结。根据不同干气原料的特点，将6股原料干气归类为不饱和干气、饱和干气和富烃干气，并以浅冷油吸收技术为核心，将上述3种类型的炼厂干气回收路线通过系统集成整合后分别得到富乙烯气、富乙烷气、轻烃和氢气等产品，有机衔接了炼油装置和下游化工装置。装置开工后运行稳定，负荷率在89%。装置性能标定结果表明：产品分布达到了指标要求，乙烯、乙烷回收率分别达到了91.91%和98.37%,均高于性能保证值。该装置工艺技术路线的选择和工程设计完全可行，对国内大规模复杂原料C₁/C₂分离装置具有很好的示范效果。     

中国石化北京燕山分公司催化裂化干气乙烯资源回收技术效益可观

北京燕山分公司“回收炼油厂乙烯资源成套工业化技术”已通过中国石化集团公司的项目鉴定。据悉，该技术由北京燕山分公司、四川天一科技股份有限公司和中国石化工程建设公司联合开发，采用二段法变压吸附浓缩催化裂化干气中的乙烯等组分。该技术与深冷法及油吸收法比较，具有投资少、消耗低、对现有乙烯装置影响小的优点。     

炼油厂干气回收装置的腐蚀与防护

炼油厂干气回收装置是炼油厂回收氢气、富乙烷气(乙烯裂解装置原料)等产品的装置,由于其原料多样,装置遇到的腐蚀问题也比较复杂。该文详述了某炼油厂干气回收装置生产中遇到的一系列腐蚀问题,分析了腐蚀原因,提出了防腐蚀对策,并提出了下一步技术优化的建议。     

催化干气中乙烯的回收利用

介绍了几种干气回收乙烯技术：干气生产乙苯技术，工艺比较简单，可以直接生产乙苯．但因催化干气中乙烯浓度较低，相对高纯度乙烯来说，其设备投资相对较大；深冷分离技术能耗高，装置投资大；变压吸附的主要缺点是难以通过一次分离得到聚合级乙烯，一般条件下得到的乙烯纯度为80％（体积分数），如采用配套组合工艺生产高纯度乙烯，投资相应增大；中冷油吸收技术，只能生产84％（体积分数）粗乙烯；先进的回收系统技术．能耗低．比常规的深冷分离技术节能15％-25％，烃类回收率达到96％，对原料适应性强、产品纯度高，但该工艺为国外技术．涉及的专利费用较高。     

乙烯专用脱氧催化剂实现工业应用

<正> 西南化工研究设计院自主开发的乙烯脱氧催化剂在茂名石化3.2×10~4m~3/h干气提浓乙烯装置上一次开车成功,经过30天的连续运行,装置脱氧指标达到技术要求。催化裂化干气富含氢气、烯烃、烷烃和少量氧气等多种复杂组分,要回收炼油厂干气中的乙烯资源,必须集成     

不同气体用作催化裂化原料雾化介质对裂化反应的影响

考虑到催化裂化装置普遍存在的蒸汽用于原料雾化所存在的弊端,结合中国石化股份有限公司荆门分公司催化裂解(DCC)装置的实际情况,提出一种新的原料油雾化技术,即采用炼厂干气代替现有的催化裂化雾化介质——蒸汽,以期克服蒸汽雾化所存在的问题。在小型固定流化床上采用工业装置的操作条件,考察了干气及其主要组分气体(如氢、乙烯、甲烷和乙烷等)作流化气对重油催化裂化产品分布的影响。结果表明,在干气环境下催化裂化产品分布所受到的影响,与干气组成尤其是干气中氢气和乙烯的含量有关：氢气环境下,干气、液化石油气、汽油和焦炭产率降低,柴油和重油的收率提高;乙烯环境下,干气、重油和焦炭产率提高,而液化石油气、汽油收率降低,柴油收率变化不大;干气代替蒸汽作流化气,在某种程度上提高了产品的柴汽比。     

国内首套干气回收乙烯装置开车成功

2005年9月，由四川天一科技股份有限公司和中国石化北京燕山分公司共同开发的国内首套催化裂化于气净化回收乙烯工业装置在燕山炼油厂开车成功，各项技术经济指标全部达到设计要求。催化裂化干气中蕴藏丰富的乙烯等基本化工原料资源，过去因没有工业化的回收技术当作燃料白白烧掉。天科股份和燕山公司的科技人员通过工艺、吸附剂和阀门的技术创新，采用变压吸附、湿法脱硫脱碳等技术净化回收催化裂化干气中的乙烯、乙烷和丙烃，在燕山公司建成的工业装置乙烯收率可达85％，     

采用中冷油吸收法分离炼厂催化干气的方法

本发明公开的采用中冷油吸收法分离炼厂催化干气的方法属于分离炼厂催化干气的技术领域，为了解决现有的从炼厂干气中回收乙烯和丙烯的工艺存在投资大和能耗高的问题，提出一种由压缩、脱除酸性气体、干燥及净化、吸收、解吸、冷量回收和粗分等步骤组成的中冷油吸收分离炼厂干气的方法，本发明的方法具有吸收剂成本低廉，损失低，中冷回收乙烯，不需要乙烯制冷压缩机，操作简单，投资少，能耗低等优点，