考虑反馈机构机电耦合的压下系统振动分析

建立了考虑反馈机构机电耦合特性的伺服压下系统仿真模型,通过对模型的阶跃响应及振动时域与频域特性分析,表明该仿真模型与物理系统具有良好的一致性.通过对仿真模型的动力学参数修改,消除了模型自激振动,同时获得了满足工艺要求的控制特性.据此实施了实际系统的动力学参数修改,解决了反馈机构机电耦合造成的振动故障.     

板带轧机液压压下系统的建模与仿真

在综合考虑伺服阀的非线性、管道的动特性、板带的塑性变形参数的基础上，建立了三自由度板带轧机液压压下系统的数学模型，将缸位移和内辊缝相区分，使其适用于不同的控制方式，进而分析了不同工况下液压压下系统的动态特性，得出了一系列结论，对此类系统的设计与分析有参考价值。     

基于键合图的交流伺服X-Y工作台建模与仿真

研究了数控机床交流伺服X-Y工作台的建模和仿真方法。为克服传递函数法和方块图建模的不足,采用键合图和方块图建立工作台的混合仿真模型,其中,机电传动部分用键合图建模。通过分析永磁同步电动机矢量控制原理及其动态参数,给出了磁场定向控制下同步电动机的键合图模型,进而应用20-sim软件建立了工作台仿真模型,并对工作台位置环的斜坡响应,以及机械阻尼、刚度和质量等参数的影响进行仿真。     

冷连轧机板形与板厚控制系统的建模与仿真

以某钢厂1 676 mm冷连轧机第4轧机为研究对象,运用机械系统动力学分析软件ADAMS和有限元分析软件ANSYS联合,建立了该轧机的刚柔耦合多体系统虚拟样机,并应用ADAMS/Hydraulics将板厚、板形控制系统集成在该样机中,建立了机电液一体化的虚拟轧机.求解了轧机的有载辊缝曲线,仿真曲线与现场实测曲线基本吻合,验证了该建模方法的正确性,并仿真了轧件各个关键区域的厚度变化曲线,得到了轧件的各个板凸度变化曲线.     

机械系统的建模与仿真

通过一个导弹弹射机构,介绍了机械系统建模与仿真的一般过程.运用目前简单实用的三维建模软件SolidWorks建立了弹射机构的模型,接着运用目前比较流行的机械系统动力学分析软件ADAMS对其进行了仿真,通过分析试验结果和不断修改,最后得到了较为理想的弹射机构的物理样机.     

气动位置系统多变量状态反馈DSP控制器的设计与实验研究

以TMS320F206型DSP数字控制器为开发平台,采用模块化结构,结合气动系统自身的特点,以位移,速度,加速度多变量状态反馈为控制策略,设计并实现了气动位置系统新型DSP控制器.实验结果表明,该系统实时性好,具有良好的动态品质和稳态性能,满足高精度气动位置伺服控制的要求.     

Modeling,Simulation and Experiment of Electro-hydraulic Screw Down Servo System of Seamless Tube Rolling Mill

Electro-hydraulic screw down servo system(HSDS) is widely used in seamless tube rolling mill in western companies.But in Chinese companies,mechanical screw down system(MSDS) is popularly equipped and has a serious disadvantage that the roller would often be locked when it is overloaded.For the purpose of designing the first set of domestic twin-roller,four-cylinder and six-framework electro-hydraulic HSDS of seamless tube rolling mill,an experiment system that can simulate the process of seamless tube rolling is constructed.A digital simulation model of the experiment system is built with AMESim software and validated by comparing the simulation results with experiment results.The sudden load response of the screw piston position is studied with the built model and the experiment system.To improve the HSDS’s positioning accuracy with large load,a hybrid control scheme of combining load disturbance feedforward compensation(LDFC) method based on servo valve’s pressure-stroke feature and anti-saturation integral control(ASIC) is proposed.Both results of simulation and experiment indicate that the transient response time of the single-roller HSDS with the proposed scheme decreases from 0.65 s to less than 0.2 s without static error.To improve the system dynamic stiffness and production qualified rate,a flow rate feedforward compensation(FFC) control strategy based on oil compressibility to dynamic position error is proposed.This FFC strategy is validated with experiments in which the transient error caused by sudden load is reduced to less than 25% of that without FFC.By extending the simulation model to HSDS of a twin-roller,four-cylinder rolling mill,analyzing the mill deformation,and applying the LDFC,ASIC and FFC to the HSDS,the dynamic performance and positioning accuracy of compensated multi-roller HSDS at biting moment are predicted.The research results provide a theoretical and experimental basis for the design of HSDS of seamless steel tube rolling mill.     

板坯连铸机动态轻压下液压伺服系统建模与仿真分析

在板坯连铸机轻压下控制系统中,液压伺服系统的性能直接影响系统的控制精度和铸坯的内部质量。为了提高轻压下液压伺服系统的设计质量,优化元件选型,节省设计成本和开发周期,笔者通过对板坯连铸机动态轻压下液压伺服系统各组成部分的分析,建立各组成部分的数学模型,推导出在位置控制方式下的传递函数。然后利用Matlab(Simulink)进行动态仿真,确定最优控制参数,优化系统。仿真结果和工程应用表明,该伺服控制系统能很好地满足动态轻压下技术的快速响应性,具有良好的稳态精度,使铸坯中心疏松和中心偏析得到明显改善。     

双电动机驱动伺服系统的动力学建模及齿隙非线性仿真分析

建立双电动机驱动伺服系统的动力学模型,将齿隙的非线性系统转化为一个近似无齿隙的线性系统。建立双电动机同步联动伺服系统的动力学模型,通过Matlab仿真分析,得到含齿隙条件下的齿轮输出转角曲线和转矩曲线,验证了双电动机驱动伺服系统的优越性。     

四辊轧机弯辊电液伺服控制系统动态特性的实验研究

针对四辊轧机弯辊电液伺服控制系统,进行供油压力波动对系统输出精度影响及通过动压反馈网络改善系统动态品质的实验研究,获得系统输出压力变化与供油压力波动量及系统带宽之间的关系,证明动压反馈网络的消扰作用,为确定伺服油源允许压力波动范围和精确设计恒压源系统提供依据。     

基于动刚度评价的直接进给轴伺服参数优化方法

优化直接进给轴伺服参数对提高进给轴抗干扰性能具有重要作用。分析了数控系统中应用伯德图优化伺服参数存在的问题,研究了一种基于动刚度评价的直接进给轴伺服参数优化方法。通过建立直接进给轴动力学模型,给出了基于脉冲激励的动刚度测量方法,依据测量方法确定进给轴动刚度频谱图,建立了直接进给轴伺服系统动刚度模型,分析得到影响动刚度的主要因素,结合动刚度频谱图,给出了伺服参数快速优化策略。优化策略中依据动刚度频谱图判断共振点所在频段,应用电子滤波器抑制共振频段。以驱动系统为SINUMERIK 840D的自构建直线电机进给轴实验平台为对象,进行了伺服参数优化实验,实验结果表明,该方法能有效避免误判共振频段,可直接确认共振点,与应用伯德图优化伺服参数方法相比,优化后使速度环伯德图0dB频段增加58.6Hz,且首个尖峰延后11.7Hz。     

气动位置伺服系统状态反馈控制的改进

基于一种能反映气动位置伺服系统特性的线性化数学模型,对压力差反馈的控制性能进行了理论分析,由分析结果可知,压力差反馈虽然能够该善系统的动态性能,但会引起较大的稳态偏差。在此基础上,提出以压力差微分反馈代替压力差反馈,采用位置、速度和压力差微分反馈控制来改善系统的控制性能,理论分析了该方法的有效性。为了抑制气动位置伺服系统存在的期望值附近的位移波动现象,提高系统的控制精度,提出压力差辅助控制方法。将所提出的控制方法应用于摆动气缸位置伺服系统,试验结果表明,系统获得了较好的控制性能。     

浅谈伺服阀在轧机液压系统的使用与维护

介绍了轧机液压控制系统及其特点,根据系统性能参数确定了液压压下缸的参数,并介绍了伺服阀的使用与维护。     

直驱式电液伺服油动机的建模与仿真研究

汽轮机性能的优劣直接影响机组和电网运行的经济性、安全性和供电品质.该文简单论述了给水泵汽轮机传统阀控式调速方式的工作机理及其优缺点,介绍了直驱式电液伺服系统的原理、结构组成和特点,并对直驱式电液伺服油动机进行了仿真研究.分别对交流伺服系统与泵控缸系统进行了数学建模,给出了整个直驱式电液伺服系统的数学模型,并使用Simulink对其进行建模和仿真,分析了各参数对系统动态性能的影响,结果表明直驱式电液伺服油动机系统在正反向运动时都是稳定的.通过调整PID的参数,可以实现对整个动力机构很好的控制;同时可以看出,直驱式电液伺服油动机系统不适合高频响的场合.     

基于Simulink的数控机床高阶伺服系统的建模与仿真

针对高精度数控机床的要求,建立了数控机床进给伺服系统的高阶模型,提出了一种基于Matlab/Simulink动态仿真平台的数控机床伺服系统动态性能的仿真方法,它能更精确更方便地了解高阶系统的时域和频域特性,以及多参数变化对系统性能的影响.     

热连轧机垂直振动的建模与仿真

针对某钢厂热连轧机在轧制过程中出现的异常振动现象，采用理论分析和试验模态分析，建立了一种较全面的分析热连轧机垂直振动的动态仿真模型。通过计算机仿真并与实际结合，得出轧机异常振动是由于传感器连接杆和传感器壳体的不合理相对运动耦合的结论。最后对传感器壳体进行结构动力学修改，修改后，消除了异常振动，解决了该热连轧机的自激振动。