镍钼共生矿加压酸浸动力学研究

采用氧压酸浸工艺处理镍钼共生矿。结果表明,钼、镍、铁的浸出率均随着温度的升高、时间的延长基本呈线性上升的趋势,钼、镍的浸出率最高分别达到67.50%、99.62%,而铁的浸出率被抑制在50%以下。经氧压酸浸处理得到的钼渣基本以H_2MO_4形态存在,常规碱浸工艺能将其高效浸出且碱耗量大大降低。动力学研究表明,镍钼共生矿氧压酸浸过程中钼、镍、铁浸出反应的表观活化能分别为11.37、34.95、18.44kJ/mol,钼、镍、铁的浸出反应速率受内扩散控制。     

某硫化铜镍精矿氧压浸出动力学试验研究

采用氧压酸浸处理硫化铜镍精矿.结果表明铜、镍的浸出率均随着温度升高、时间延长呈现线性上升的趋势,铜、镍的最高浸出率分别为98.53％、97.69％,经氧压酸浸,硫化铜镍精矿中的部分铁及脉石矿物浸出进入溶液中,将精矿中的贵金属富集到95g/t左右.动力学试验研究表明,硫化铜镍精矿氧压酸浸过程中铜、镍的浸出表观活化能分别为...     

全湿法处理钼镍矿的新工艺

本文针对钼镍矿难处理的技术现状,提出了一种加压酸浸、常压碱浸、萃取相结合的全湿法处理镍钼矿的新工艺。试验结果表明,在加压酸浸时,钼的转化率可以达到98.3%以上,镍的浸出率达到98.7%。经过碱浸、萃取后钼镍综合回收率达92%以上。     

氧压碱浸镍钼矿提钼试验研究

采用氧压-碱浸镍钼矿,在简要介绍和分析试验原理的基础上,以钼浸出率为考察指标,重点探讨加碱量、温度、时间、液固比、矿物粒度等参数对钼浸出率的影响。试验结果表明:在NaOH为100 g/L、Na_2CO_3/镍钼矿质量比为30%、反应温度100℃、反应时间5 h、液固比3∶1、粒度0.074~0.058 mm条件下,钼浸出率可达97%以上,Ni在浸出渣中含量提高1.43%以上,钼在浸出渣中含量可降低至0.78%以下,有效实现了镍钼矿中的镍、钼分离。     

从印尼含镍红土矿中浸出镍、钴工艺试验研究

印尼某含镍红土矿属低镁褐铁矿型,镍主要赋存于褐铁矿中。研究了采用还原焙烧-氨浸、直接氨浸、加压酸浸、直接酸浸—沉矾除铁等工艺从红土矿中浸出镍和钴。结果表明:采用氨浸工艺,镍、钴浸出率较低;采用直接酸浸—沉矾除铁工艺,镍、钴浸出率均在80%~90%,而且浸出矿浆的过滤性能良好;采用加压酸浸工艺,镍、钴浸出率在90%以上。     

镍钼矿加压酸浸新工艺研究

提出一种加压酸浸处理镍钼矿的新工艺,考察温度、氧分压、液固比、时间等对镍钼转化率和浸出率的影响。结果表明,在液固比为5,氧分压为0.4 MPa,150℃反应2h的条件下,钼转化率可以达到98.3%以上,镍浸出率达到98.7%。     

红土镍矿堆浸试验

对澳大利亚红土镍矿进行两段逆流堆浸。考察了矿样粒度、浸出液酸浓度、浸出时间、堆高对镍浸出率的影响。结果表明,使用粒度为2～8mm的矿样,一段浸出使用二段浸出液,堆浸时间16天;二段浸出使用新配置的酸液浸出一段浸出渣,酸浓度为22%,堆浸时间60～70天,整个流程镍浸出率为80.28%。     

硫化铜镍精矿的氧压浸出试验研究

针对云南某地的硫化铜镍精矿,采用氧压酸浸工艺处理该硫化铜镍精矿。通过试验影响因素的探索,得出了该硫化铜镍精矿氧压酸浸的最佳技术参数:木质素为0.5%、浸出温度190℃、浸出压力1.4 MPa、酸度90 g/L、液固比3.0∶1、浸出时间3 h,Cu、Ni的浸出率均在98%以上,实现硫化铜镍精矿中铜和镍的高效浸出。     

镍钼矿全湿法浸出工艺研究

采用酸性氧化浸出-酸渣碱浸工艺对镍钼矿进行了浸出回收。结果表明:在盐酸用量为0.52 mol(每100 g原矿),固体氧化剂N1用量为原矿质量的60%,液固比为3∶1,温度90℃左右,浸出时间2 h的条件下,镍、钼浸出率分别为92%、60%;在氢氧化钠用量为酸浸氧化后干渣质量的45%,液固比为3∶1,温度40~50℃左右,浸出时间15 min的条件下,钼浸出率可达90%以上,钼的总回收率在96%以上。该工艺流程简单、能耗较少、镍钼回收率高,可避免火法脱硫的烟气污染。     

常压酸浸从废旧镍基合金中浸出镍钴

以氯酸钠为氧化剂,采用常压氧化酸浸工艺从废旧镍基合金中浸出镍、钴,钨、钼、钽等稀贵元素富集在浸出渣中。结果表明,在下述最佳条件下,镍、钴的浸出率均可达到99%以上:粒度0.075~0.100mm、硫酸浓度4.5mol/L、液固比8∶1、氯酸钠用量2.0g(占合金废料的2%)、反应时间2.5h、反应温度(85±3)℃。     

添加增浸剂提高金浸出率试验

通过添加少量的增浸剂,可提高氰化浸出速度和金的浸出率。试验结果表明加入少量增浸剂,金矿石的堆浸（池浸）金浸出率可提高5％。     

进一步发展我国溶浸采金技术的意义与思路

溶浸采矿是从低品位矿产资源中回收有价金属的一种既经济又有效的方法．针对我国黄金工业发展中存在着后备资源不足的问题，本文对加速发展我国溶浸采金技术的途径进行了初步探索。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

某砂岩型铀矿床矿石柱浸试验

柱浸试验是选择确定新矿床溶浸开采工艺的重要环节。采用某拟开发砂岩铀矿床的矿石,在实验室进行酸、碱法柱浸试验,并进行氧化浸出对比。酸法溶浸剂为6 g/L的硫酸溶液,碱法为3 g/L的碳酸氢铵溶液,氧化剂为300 mg/L的过氧化氢。结果表明,酸法浸出效果优于碱法浸出,氧化浸出优于无氧化浸出;酸度6 g/L+300 mg/L过氧化氢浸出效果相对最好,浸出54 d液计浸出率为87.42%,浸出率达到75%时液固比为2.29,酸耗9.0 kg/t。结合矿石碳酸盐含量较低的特点,建议采用6 g/L酸度的酸法工艺开展现场浸出条件试验,可考虑适量添加氧化剂。     

氰化浸金过程中过氧化物的助浸作用

介绍了过氧化物在氰化浸金工艺中的应用、作用机理及主要影响因素。过氧化物在适宜条件下可以提高氰化浸金的速率，降低氰化物的耗量。     

金矿石氰化浸出助浸剂研究

在分析研究金矿石氰化浸出助浸剂研究现状的基础上,指出了根据矿石性质,选择助浸剂的原则;试验研究了多种助浸剂的助浸效果。由试验选择的两种助浸剂可以显著改善氰化浸出环境,提高金浸出效果。     

地浸采铀工艺分类方法的探讨

随着地浸技术的发展,一些新工艺很难简单地用传统的酸、碱分类方法进行界定,出现工艺归类与地浸实际工作状态不一致的现象,也造成了技术交流的不便。在综述目前主要地浸工艺及其铀迁移原理的基础上,对地浸采铀工艺分类方法进行了探讨,提出了分别以地浸工作液pH和浸出铀的迁移形式为依据的分类方法。     

从浸锌渣中回收锌和锗的研究

以某炼锌厂堆放的浸锌渣为对象,采用硫酸酸浸的方法,对影响Zn、Ge浸出的因素进行条件试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074mm占78.68%、氟化铵用量50mL(浓度5%)、硫酸用量120mL(浓度30%)、液固比4∶1、浸出温度85℃,浸出时间3h的条件下,可获得93%以上的Zn浸出率和90%以上的Ge浸出率。     

不同浸出条件下硫化钴镍渣的浸出及动力学

研究了不同反应温度、固液比、氧分压、搅拌转速、浸出液浓度和反应时间对硫化镍钴渣中钴和镍的浸出规律及动力学的影响。结果表明：钴和镍浸出的较优条件为：反应温度120 ℃、固液比1︰30 g/mL、氧气分压0.7 MPa、搅拌转速230 r/min、硫酸浓度1 mol/L、反应时间130 min,镍和钴的平均浸出率分别为94.02%、94.64%。硫化钴镍渣中镍和钴的浸出符合收缩核模型,内扩散为反应的限制性环节,表观活化能分别为3.65、6.02 kJ/mol。可以通过减低渣粒度和固液比、维持较高的浸出液浓度、转速和氧分压来提高硫化镍钴渣的浸出速率。     

The Indirect Mechanism of Bacterial Leaching

Abstract

Mathematical models of the chemical leaching of a sulphide mineral and the bacterial oxidation of ferrous ions are combined in a mathematical model of bacterial leaching. It is shown that the models of the chemical leaching of sphalerite and the bacterial oxidation of ferrous ions are in excellent agreement with the experimental results. The indirect mechanism of bacterial leaching, which is a combination of these two sub-processes, is able to account for the shape of the reaction curve obtained from bacterial leaching experiments. It is also shown that even at very low concentrations of iron in solution the indirect mechanism may be the dominant pathway in bacterial leaching or sulphidic minerals.