400 mm特厚板坯窄面鼓肚原因分析与控制实践

以南阳汉冶特钢400 mm×2 700 mm连铸坯窄面鼓肚为研究对象,结合生产实际,分析了结晶器冷却强度、结晶器锥度、结晶器足辊长度对窄面鼓肚的影响。提出了防止特厚板坯窄面产生鼓肚的措施,有效解决了400 mm特厚板坯窄面鼓肚现象。指导特厚板坯连铸机的改造与连铸生产。     

采用400 mm特厚连铸板坯生产高韧性厚规格管线钢技术研究

采用400 mm特厚连铸板坯生产厚规格管线用钢具有压缩比大的优点,能够有效细化晶粒尺寸,改善钢板韧性。为保证厚规格管线用钢板的低温韧性,以及充分发挥400 mm特厚连铸板坯的优势,论述了保证其芯部质量及加热温度均匀性的必要性和措施,同时重点研究了再结晶区轧制温度、变形量及奥氏体晶粒尺寸的变化规律,在生产实践中应用效果良好。     

九钢炼钢厂连铸坯添“新成员”

正九钢炼钢厂板坯连铸机生产出了厚度170 mm、宽度1 900 mm的坯料,断面规格出了"新成员",提高了板坯连铸生产薄板坯的产能。目前中厚板是公司效益最好的产品,为向轧钢厂中厚板轧制线提供更多的坯料,九钢炼钢厂按照公司要求,特组织了此次新断面的生产,共生产了该断面规格的坯料1.8万t。在此之前,薄板坯断面规格为厚170 mm、宽1 700 mm。为确保板材成品性能,薄板坯生产时拉速不宜太快,拉速慢就限制了板坯连铸的产能。为将板坯连铸的产能充分释放,经测     

南阳汉冶特钢420mm×2700mm直弧形板坯连铸机

由中国重型机械研究院自主创新设计的420 mm×2 700 mm直弧形板坯连铸机在南阳汉冶特钢有限公司成功投产,该连铸机采用了诸多关键技术,并针对特厚大断面及品种钢的生产规范了主要控制要点。该连铸机已成功浇铸超厚大断面铸坯,打破了我国由连铸坯直接轧制特厚、特宽钢板的瓶颈,标志着我国连铸工艺技术及装备水平迈上新台阶。     

宽厚板坯外弧角横裂控制实践

为了实现大单重钢板采取连铸坯生产,南阳汉冶特钢有限公司2011年5月份投建了国内最大断面的宽厚板坯连铸机(厚420mm×宽2700mm),由于投产后以稳产为主,未及时进行相关工艺参数调试,导致起初在生产300 、350mm厚度的普碳系列钢、低合金（包括含微合金化元素的低合金）系列钢连铸坯时外弧角横裂纹严重。后通过一系列措施调整后,有效解决了特厚板坯外弧角横裂纹,满足了大生产需要。     

连铸特厚板坯易发质量缺陷的控制

连铸特厚板坯易发生角裂、中心偏析和内部夹杂物等缺陷,影响特厚板质量。采用理论分析、仿真计算、实验室和生产现场试验的方法,研发了防止特厚板坯角部裂纹技术、特厚板坯均质化控制技术、内部夹杂物控制技术。实施结果表明,生产特厚板坯质量良好,无角部裂纹,中心偏析水平集中在C0.5～C1.5范围内,特厚板探伤合格率达96%。本研究成果对生产特厚板坯时控制质量具有重要意义。     

AZ31B变形镁合金板坯的组织与性能研究

采用半连铸法制备了AZ31B镁合金板坯,研究了化学成分、杂质含量及均匀化退火工艺对AZ31B变形镁合金板材组织和性能的影响,通过冲断试验对试验板坯的宏观断口进行了分析.结果表明,所制备AZ31B镁合金板坯中的Mn、Fe元素含量超标导致板坯出现粗大柱状晶以及金属间化合物等缺陷,因此该成分的板坯只适合轧制中厚度的板材.该合金板坯采用阶段均匀化退火制度(380℃×8 h 420℃×6 h),改一火多道次轧制工艺为多火多道次,可轧制出8 mm厚板材,其力学性能达到相应标准要求.     

轧钢信息

新疆八钢板带工程实现全线贯通新疆八钢板带工程1750mm热轧薄板生产线经近4年的施工建设于2006年全部完成安装调试,并于近日顺利实现生产全线贯通。该生产线工程总投资20亿元,采用连铸板坯,板坯厚180、200、220mm,     

过热度与拉速对连铸特厚板微观组织的影响

连铸过程衡量温度场是否合理的两个重要参数为出结晶器时的坯壳厚度与整体液穴长度。本文基于有限元方法,采用移动边界法对2400 mm×400 mm特厚板坯的温度场进行模拟,探讨拉速与过热度对坯壳厚度、液穴深度及宏观组织的影响,并通过其模拟结果综合考虑选择合理地拉速与过热度参数。仿真结果表明:过热度为20℃、拉速为0.54 m/min的条件时,连铸坯内部质量及生产效率达到较好的状态,为今后连铸钢特厚大型板坯的生产提供理论基础。     

我国薄板坯连铸连轧带钢生产线世界领先

薄板坯连铸连轧带钢技术是20世纪80年代末才出现的一项重大冶金新技术,在钢厂增效降本方面具有重大意义,因此各国钢铁企业纷纷采用此新工艺技术生产热轧和冷轧板带产品。到目前为止,世界上已经投产或正在建设的薄板坯连铸连轧机带钢生产线（含中等厚度板坯连铸连轧生产线）已达52条87流,     

400 mm×2 100 mm特宽特厚板坯表面纵裂成因及控制措施

2011年5月国内最大断面规格的板坯连铸机在南阳汉冶特钢有限公司投产,生产400mm×2100mm特厚特宽板坯,投产初期生产铸坯表面纵裂严重,造成轧后钢板不合格品比率大幅提高,通过现场调查和数据分析,查明了表面纵裂形成主要与结晶器冷却及二次冷却不均匀有关,通过规范中包第一炉开浇时提速曲线、调整浸入式水口插入深度、加强设备管理等一系列控制措施,使铸坯表面一次合格率稳定提高至99.2%,有效解决了宽厚板坯表面纵裂。     

板坯连铸结晶器振动框架的改造

为确保某板坯连铸机的蒸汽管路改造项目顺利进行,技术人员决定对该铸机结晶器的振动框架进行局部改造,振动框架内设置有大量管路与支撑筋,且结构本身是由板材与管材进行焊接拼装后的一个复杂结构承受振动框架以及足辊载荷。针对预定的改造方案,通过理论分析、现场调研以及技术交流,对改造方案进行三维有限元综合应力分析,为振动框架结构改造提供充分的理论判据,以确保连铸机安全生产。     

52CrMoV4弹簧扁钢连铸坯内部裂纹产生机理及预防

连铸坯的质量直接与后续的轧制过程以及中厚板的质量密切相关。通过低倍组织检验、显微组织观察、化学成分分析等方法对52CrMoV4弹簧扁钢连铸坯芯部裂纹产生的原因进行了分析。结果发现,该钢连铸坯中Cr、Mn、Mo等合金元素造成的中心偏析引起冷却过程中发生马氏体相变,产生了较大的拉应力,是导致52CrMoV4弹簧扁钢连铸坯出现芯部裂纹的主要原因。采取了提高钢水洁净度、降低浇注温度和拉坯速度、加大电磁搅拌力和冶炼时增加氮的质量分数等改进措施后,消除了52CrMoV4钢铸坯芯部裂纹缺陷,有效改善了铸坯芯部质量,最终轧制弹簧扁钢心部质量良好,完全满足客户使用需求。     

薄板坯连铸机控制功能的探讨

对薄板坯连铸连轧实现的条件及控制功能分析后认为薄板坯连铸连轧是一个系统工程。与厚板连铸相比,具有更先进的生产工艺和设备、更简单的生产环节、更完善的自动控制功能。     

高拉速薄板坯连铸中碳钢保护渣开发与应用

针对在高拉速情况下薄板坯连铸过程中频繁出现"冷齿"、黏结以及铸坯表面纵裂纹较多等问题,依据中碳钢凝固收缩特性并结合现场实际生产情况,开发了一种适合在高拉速情况下薄板坯中碳钢连铸用保护渣。生产实践表明,在拉速提高后,使用新型保护渣基本避免了铸坯表面纵裂纹的产生,也无"冷齿"、黏结等报警现象出现,铸坯质量显著提高,完全满足生产要求。     

低压缩比厚规格钢板轧制工艺开发

山东钢铁集团有限公司100~120mm厚Q345系列钢板前期均采用复合制坯生产,成材率低、加工费用高、生产周期长。为此,通过控制加热温度、采用道次大压下量轧制工艺、轧后采用强水冷工艺并优化正火工艺后,成功实现了用250mm连铸坯生产100~120mm厚Q345系列钢板,且钢板内部质量及性能均满足要求。     

本钢FTSC生产SPA-H工艺技术研究

采用薄板坯连铸机（FTSC）生产SPA-H,通过化学成分控制、温度制度调整、结晶器保护渣选择和连铸二冷水调试等,解决了FTSC铸坯纵裂问题,表面质量和内部质量合格,FTSC铸坯板材性能优于常规铸坯轧材,FTSC已能批量生产SPA-H。     

定宽机在2 250 mm热轧生产线的应用

随着连铸连轧技术的迅猛发展,定宽机因其具有生产效率高、宽度压下调整范围大等优势,逐渐替代了重型的立辊轧机而在热轧产线得到广泛应用;对定宽机的主要设备结构及工作过程原理进行了简要介绍,并结合定宽机在首钢京唐公司2 250 mm热轧线生产使用过程中遇到的问题,制定了优化解决方案,在实际生产中取得了较好效果。