Q345E钢板表面横裂纹成因分析及控制措施

天津钢铁集团有限公司在组织生产Q345E钢板过程中,发现该钢种成品钢板表面频繁出现横裂纹。为查找钢板表面裂纹的产生原因,采用扫描电镜及能谱分析仪对Q345E成品钢板以及相应连铸坯表面横裂纹缺陷部位进行了检测。本文根据扫描电镜及能谱分析仪的检测结果,以及工艺跟踪和调查情况,对Q345E钢板裂纹缺陷产生的原因进行了分析,确认该钢种成品钢板表面裂纹是由连铸坯表面裂纹所致,而连铸保护渣理化指标不合格以及结晶器冷却水流量过高是导致Q345E钢连铸坯表面横裂纹的主要原因。通过调整Q345E钢连铸保护渣理化指标并严格检验、适当降低结晶器冷却水流量等措施,使Q345E钢板、钢坯表面横裂纹得到了有效控制。     

直装加热过程连铸坯应力场分析

热轧含Nb低合金Q345C钢在热送工艺中受到应力作用产生表面缺陷,轧制的钢卷中部出现线状和疤状缺陷,分析发现缺陷卷的入炉温度集中在600℃以上。裂纹产生的主要原因是连铸坯热装加热过程中受到热应力和相变应力的综合作用,当铸坯的抗拉强度和塑性不足以抵抗拉应力时,其表面就会开裂。利用计算机模拟与现场实验相结合的方法研究连铸坯...     

低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹的控制

为了减少低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹,鞍钢股份有限公司炼钢总厂从优化钢水合金成分和优化LF-连铸工艺操作两方面采取措施后,低合金钢Q345E铸坯角部横裂纹率从45.5%降至31.8%,横裂纹尺寸从5~15 mm降至3~8 mm,铸坯质量得到改善。     

40Cr热轧圆钢表面裂纹的金相检验和分析

针对轧制40Cr圆钢表面发现裂纹的现象,对存在裂纹的圆钢进行了化学成分分析和金相分析,发现裂纹中存在脱碳,氧化圆点等缺陷,推断连铸坯表面及皮下存在缺陷。对连铸坯进行低倍检验和金相组织分析,发现铸坯存在表面裂纹、皮下裂纹以及树枝晶裂纹。追溯了连铸生产数据,对铸坯缺陷产生原因进行分析确认,并提出工艺优化建议。     

风电法兰用Q345E连铸坯镦裂原因分析

对风电法兰用Q345E连铸坯镦裂的坯料,进行了取样检验分析。结果表明:Q345E连铸坯镦裂原因是连铸坯原料上压痕面两侧有表面裂纹,综合采取钢中加入0.01%~0.015%的Ti、拉矫温度提高至900℃以上和降低矫直压力10%~15%的措施可有效地避免连铸坯镦裂。     

Q345E板坯热送产生的裂纹的形成机理研究

采用透射电镜、扫描电镜和能谱分析等方法对Q345E板坯热送裂纹的形成机理进行了分析,研究了Q345E铸坯热送热装工艺对板坯裂纹形成的影响,分析了轧制过程中裂纹的形成机理。结果表明:Q345E铸坯在热送过程中发生奥氏体向铁素体转变,在奥氏体晶界处形成先共析铁素体膜;Nb、Ti的碳氮化物在铁素体中析出并分布在奥氏体晶界处,造成晶界弱化;铸坯在加热炉中受热应力的作用造成Nb、Ti的碳氮化物析出相与先共析铁素体脱离,形成孔洞,为板坯热送裂纹的形成提供了条件。     

铸坯碳偏析对Q345E低温冲击性能的影响

 为了适应风电法兰恶劣的工作环境,提高使用寿命,对风电法兰用钢Q345E低温冲击性能提出了在－50 ℃测试的要求,而且内外部性能要求均匀一致。为了提高Q345E钢的心部力学性能, 采用不同连铸工艺生产了具有不同凝固组织的圆坯, 分析了铸坯碳偏析对力学性能的影响,为改善Q345E钢心部的力学性能提供了依据。结果表明, 提高铸坯等轴晶率和细化凝固组织可降低铸坯心部的碳偏析程度,能显著提高钢材内部力学性能的均匀性。     

Q345qC钢板表面裂纹分析

运用扫描电镜及能谱分析等手段对Q345qC中厚板表面裂纹进行了分析。结果表明,其表面裂纹是由铸坯上原始裂纹带入,并分析了铸坯裂纹的影响因素。     

异形坯生产耐候钢表面横裂纹的控制与改善

采用异形坯试生产耐候钢Q420NQR1时铸坯存在严重的表面横裂纹,导致铸坯切废。通过优化二冷制度、提高拉坯速度、窄成分控制,表面横裂纹得到了有效的控制,铸坯表面质量明显改善。     

Q345E钢Φ600mm大圆坯连铸凝固数值模拟

建立了Q345E钢Φ600 mm大圆坯凝固传热模型,利用Procast软件对其连铸凝固过程进行了数值模拟,并通过射钉试验结果验证。研究结果表明:浇铸温度对铸坯的表面与中心温度以及固液相分布影响很小;拉速每增加0.02 m/min,铸坯表面温度无明显变化,糊状区向前移动,凝固末端离结晶器液面距离增加约1.75 m;二冷比水量每增加0.01 L/kg,其二冷区表面温度约降低30℃,糊状区向后移动少量,凝固末端后移0.3 m左右;适宜的工艺条件为浇铸温度1 539℃、拉速0.22 m/min、二冷比水量0.08 L/kg。实际生产的Q345E钢Φ600 mm大圆坯中心缩孔0.5级,中心疏松1.0级,碳偏析指数不大于1.09,完全满足标准要求。     

热连轧低合金钢边部横裂形成原因分析

通过采集现场过程数据,从温度、成分、相变、晶粒形貌、轧制变形应力等方面对低合金钢Q355B宽规格钢板在热连轧过程中产生边部横向裂纹缺陷的原因进行机理分析.结果 表明,宽规格低合金钢边部横向裂纹产生原因与板坯宽度方向温度均匀性相关,边部局部温度过低导致两相区和非再结晶区域轧制,边裂区晶粒度尺寸和形貌与正常区有明显差异,从...     

36Mn2V管坯钢表面裂纹形态分析及成因探讨

36Mn2V管坯钢常用于生产石油管钢,这种材质的石油套管是石油钻探用重要器材,属裂纹敏感性钢种,容易出现表面裂纹现象。通过对轧材表面裂纹缺陷部位进行金相组织观察、扫描电镜分析,发现裂纹附近组织存在明显的脱碳现象及夹杂物和氧化物圆点,并且裂纹末端存在多条铁素体条带,结果表明连铸坯本身存在的质量缺陷是36Mn2V圆钢产生表面裂纹的主要原因。     

Q345钢连铸坯压缩状态下的高温力学性能

Q345钢应用广泛,其在拉伸状态下的高温力学性能已有部分研究,但高温压缩力学性能数据匮乏。利用Gleeble-3500热模拟机对Q345钢连铸坯试样进行了热压缩试验,研究了应变速率为0.01 s-1时试样在压缩状态下的屈服强度、抗压强度和弹性模量等随温度(973~1 673 K)的变化规律,同时探讨了试样在1 473 K时不同应变速率(0.001、0.01和0.05 s-1)下的高温力学性能。结果表明,在973~1 373 K温度内,屈服强度和抗压强度都表现出对温度的敏感性。屈服强度由90降到24 MPa,抗压强度由202降到40 MPa。在1 373~1 673 K温度内,屈服强度和抗压强度降幅都很小。弹性模量随温度的升高而减小,其值在1 473和1 573 K温度下相差最大,达1 712 MPa。屈服强度对应变速率的变化并不敏感,均在20 MPa左右,而极限抗压强度由28增加到45 MPa。最后根据试验数据绘制了Q345钢连铸坯在热压缩状态下的屈服强度等高温性能参数随温度变化的关系曲线,可为轻/重压下等技术提供参考数据。     

16MnNb钢圆坯连铸二冷制度的研究

 以某钢厂圆坯连铸机为研究对象,建立了连铸坯凝固传热模型。在不同拉速下对280 mm断面圆坯二次冷却过程进行仿真优化,确定了16MnNb钢合适的二冷制度。根据仿真结果,在最小工作拉速(0.9 m/min)下,矫直点处铸坯内弧表面中心温度为947 ℃,有效避开了铸坯的二次低延性区。在最大工作拉速(1.2 m/min)下,铸坯出结晶器时,其凝固坯壳厚度为19 mm,二冷初期产生漏钢等质量问题的可能性较小。不同拉速下,横断面温度场分布均匀。经低倍检测发现,铸坯表面及内部质量良好,无裂纹、疏松、缩孔等质量缺陷。     

Q345GJC钢板裂纹原因分析及控制

取样分析了高层建筑结构钢Q345GJC钢板的裂纹原因,结果表明,Q345GJC钢板上的裂纹是由于铸坯上产生的皮下裂纹所致,而且微合金化元素添加量及种类越多,连铸坯的裂纹敏感性越强。采取措施后,有效控制了Q345GJC钢板的裂纹发生率。     

低成本90mm Q345E特厚板的生产

为了降低强韧性特厚板的生产成本,在某公司通过试验,以碳、锰成分为基本成分,采用300mm断面钢坯,通过执行较为严格的TMCP工艺,使奥氏体再结晶区的轧制温度控制在1100～1050℃,未再结晶区轧制温度在770～800℃,并严格控制轧制速度和道次压下量,同时利用ACC层流冷却避? 糠衷俳峋⑼ü?.6℃/s的冷却速度将轧后钢板冷却在620℃温度范围,最终生产出厚度为90mm、性能符合Q345E级别要求的特厚板,并满足符合Z25的厚度方向性能要求。     

37Mn2钢连铸圆坯的二次冷却制度

 根据钢种的高温力学性能和冶金准则,确定铸坯表面温度,制定相应的二次冷却制度,通过建立的数学传热模型对铸坯温度、凝壳厚度进行仿真计算,加以验算优化,获得最佳的二冷区冷却水量。以37Mn2钢为研究对象,结合攀钢圆坯连铸机情况,建立了与之相适应的二次冷却制度,并应用于攀钢连铸生产。实践结果表明：铸坯各控制点的实测温度与模型计算温度一致,铸坯在矫直区的温度大于950℃,所生产的圆坯中间裂纹、中心裂纹、内裂、一般疏松等质量缺陷全部评级为0,缩孔、中心疏松、中心偏析最大为1.5,满足后步工序的要求。     

浸入式水口结构对连铸大圆坯质量的影响

为研究不同结构的浸入式水口对大规格连铸圆坯质量的影响,以某钢厂生产断面直径为500 mm的 42CrMo连铸圆坯为背景,对使用侧孔浸入式水口和传统直通浸入式水口的使用效果开展研究。结果表明,采用侧孔浸入式水口浇铸时,结晶器进出水温差由传统直通水口的3.30 ℃提高至3.54 ℃;连铸圆坯中心疏松由1.5级改善至1.0级,中心偏析指数由0.93~1.21降低到0.98~1.02,近表层至近中心碳极差由0.050%~0.075%降至0.035%~0.053%,使用侧孔浸入式水口的连铸圆坯碳偏析得到改善;铸坯内弧侧表层至3/4R处氧化物夹杂物总量减少0.5个/mm2;铸坯从1/4R处向内长度不小于13 μm的硫化物数量减少0.35个/mm2;轧材全氧质量分数平均降低0.000 12%,夹杂物中B类氧化物夹杂均在1.5级以内,钢中大尺寸夹杂物明显减少,钢的洁净度得到改善。     

中间坯快冷技术对Q345A厚板表层组织和性能的影响

采用热模拟技术、力学性能测试技术和金相分析技术研究了中间坯快冷技术对Q345A厚板表层组织和性能的影响。结果表明:经过中间坯冷却+回温轧制后,在距钢板表层2mm内获得细化的铁素体组织,晶粒平均直径在1μm左右,弥散分布着少量珠光体。基体组织和常规TMCP轧制态相似,是块状铁素体与珠光体整合组织。中间坯快冷技术不会降低钢板基体的力学性能和低温韧性,钢板表层的硬度略高于心部。与常规的TMCP工艺相比,钢板具有良好的止裂能力。