氯乙酸甲酯间歇精馏工艺改造

针对目前氯乙酸甲酯间歇精馏工艺存在产品损失量大、能耗高、精馏周期长等问题,采用带有液-液分离装置的全回流间歇精馏技术,通过将馏出物前馏分收集至储液罐中,经储液罐下部相连的液-液分离装置进行油水相分离后,油相氯乙酸甲酯直接回流至精馏釜中的方法,对原生产工艺进行改造,大幅降低了氯乙酸甲酯损耗,降低蒸汽消耗,缩短了精馏周期,取得了显著的经济和环境效益。     

酯化法合成氯乙酸甲酯的动力学研究

在反应精馏制备氯乙酸甲酯的生产过程中,反应动力学研究对该工艺具有非常重要的意义。反应动力学研究是在不同温度下,反应物的转化率随时间的变化曲线,经过合理的数据处理得到反应活化能、反应速率常数等动力学参数,进而得到反应动力学模型。文中主要研究了在间歇反应釜中,甲醇与氯乙酸直接酯化反应制备氯乙酸甲酯的本征反应动力学。通过比较验证,动力学模型计算值与实验值吻合良好,可为反应精馏过程的模拟提供动力学数据。     

反应精馏合成氯乙酸甲酯新工艺过程研究

提出了反应精馏合成氯乙酸甲酯的一种新工艺。首先运用化工软件对反应精馏过程进行模拟优化,其结果为:精馏段理论板数为6块板,反应段理论板数为10块板,回流比为0.6,水相回流率为0.15,釜酸质量分数在22%—37%左右,塔顶得到质量分数为93.3%的氯乙酸甲酯。再对脱水塔进行优化,精制后氯乙酸甲酯质量分数为99.98%。在模拟基础上,进行反应精馏小试实验,最终确定回流比为1,水相回流率为0.2,釜酸质量分数在28%—40%,塔顶有机相中氯乙酸甲酯质量分数为93.74%,后续对粗酯进行简单脱水,即可得到质量分数高于99.5%的氯乙酸甲酯。将精馏塔小试结果与模拟结果相比较,误差均小于10%,验证了模拟计算的可靠性。     

氯乙酸甲酯减压间歇精馏分离工艺研究

采用减压间歇精馏技术从氯乙酸甲酯/甲醇/水三元组分中分离氯乙酸甲酯,考察了操作压力、回流比和精馏时间对减压间歇精馏过程的影响,得出了较佳的间歇精馏条件:操作压力为8 k Pa,回流比为3∶1,回收产品中氯乙酸甲酯质量分数为99.84%,氯乙酸甲酯回收率为77.42%。     

河南舞阳年产1000吨氟乙酸甲酯等项目

正漯河豫博生物化工有限公司该项目拟建在舞阳县产业集聚区青岛路南段东侧,占地40亩。主要工艺:以醋酐为催化剂,醋酸经氯化、蒸馏、结晶、分离、干燥制氯乙酸;以氯乙酸和甲醇为原料,经酯化反应、加热、精馏、冷却制得氯乙酸甲酯;以氯乙酸甲酯、甲醇钠为原料,经基化反应、精馏、过滤     

乳酸提纯新工艺动态建模仿真和控制系统设计

基于非平衡级和拟均相假设,建立了乳酸提纯反应精馏新工艺实验装置的动态机理模型.通过改进的数值计算方法提高了模型的求解效率,设计并实现了包含物性估算系统的模型仿真平台,以促进新工艺的工业化应用.利用仿真平台对新工艺装置进行了动态特性分析,在此基础上设计了两种单端质量控制方案:直接物料平衡和间接物料平衡方案.在不同类型和幅度的过程扰动下,分析比较了两种控制方案的调节性能.结果表明直接物料平衡方案控制品质优于间接物料平衡方案,可在不同扰动情况下满足过程的产品质量和转化率的联合控制要求.非平衡级动态机理模型能够反映反应精馏过程的动态特性,分析发现反应精馏过程有着独特的过程特性,基于机理模型的仿真平台是分析反应精馏特性的有效工具.     

降低氯乙酸甲酯生产成本的措施

沙隆达郑州农药有限公司(以下简称“沙隆达郑州公司”)生产的氧化乐果乳油(质量分数为40%)产量在1万t/a以上,对氯乙酸甲酯的需求量非常大,占氧化乐果生产成本的40%~50%。氯乙酸甲酯的生产工艺是甲醇和氯乙酸按一定配比在溶剂中进行酯化反应,经过脱溶、精馏获得高含量的氯乙酸甲     

反应精馏隔壁塔合成氯乙酸甲酯的研究

以反应精馏隔壁塔工艺替代常规反应精馏工艺合成氯乙酸甲酯,并对反应精馏隔壁塔工艺流程进行优化,考察了进料位置、进料量、回流比、FS气相分配比等对产品质量分数和能耗的影响,并得出优化后的各操作参数。在此操作参数下,隔壁反应精馏塔的产品质量分数达到99. 98%,与常规反应精馏工艺相比节约能耗19. 6%。     

反应精馏制备2,6-二甲基-5-庚烯醛

以甲基庚烯酮为原料,和氯乙酸甲酯进行Darzens缩合,再经水解、酸化、反应精馏脱酸合成2,6-二甲基-5-庚烯醛,反应总收率76.6%。     

反应精馏在环氧丙烷生产中的应用

反应精馏是一种特殊的精馏技术,它将化学反应与精馏分离相结合。本文从反应精馏的发展概况、应用情况以及工艺条件的影响因素,结合环氧丙烷生产工艺过程和反应原理,介绍了反应精馏装置—皂化塔的结构原理、工艺运行状况和影响因素,从不同角度阐明反应精馏装置在环氧丙烷生产中的应用以及技术改造前景。     

四氯化碳法合成氯乙酸甲酯的研究

通过改进氯乙酸甲酯的合成方法,选用四氯化碳做溶剂,通过精馏提高氯乙酸甲酯品质,收率95%。     

环己醇精馏塔的优化控制

结合环己醇生产装置中精馏塔的优化控制,对工业化精馏装置的扰动因素、被控变量、物相指标控制等进行了阐述,通过环己醇精馏塔优化,实现了对产品质量、物料平衡、能量平衡、降低能耗等指标的控制。     

CFC12加压反应生产控制初探

我厂CFc-12生产反应装置,是采用外循环式加热的氟化反应器,同时采用加压反应,隔膜式计量泵增压,填料式精馏柱等新工艺、新设备,同时精确配比投料。但经过一年来的几次投料生产,并没有发挥该工艺、该装置的优点,表现在:1.催化剂使用周期短,利用率低,物料单耗偏高。2.装置的生产能力没有挖掘出来。针对上述问题,总结几次投料生产,表明:外循环     

多效反应精馏过程生产氯化苄的能量集成

以甲苯氯化生产氯化苄为研究对象,对带侧反应器的反应精馏与精制塔串联工艺(CSRRT)进行研究及能量分析,建立了分段反应精馏与精制塔串联生产氯化苄的新工艺。利用精制塔塔顶蒸汽潜热加热第一段反应精馏塔的塔釜,建立了多效反应精馏(MERD);进一步利用侧反应器的甲苯氯化反应热加热第一段反应精馏塔的塔板物料,建立了多效透热反应精馏(MEDRD)。在相同生产要求下,对3种工艺的能耗进行比较。结果表明,MERD和MEDRD过程实现了能量的优化利用,与CSRRT过程相比,塔釜总再沸器热负荷分别降低16.8%和33.7%。     

分离碳五馏分并制取双环戊二烯的方法

正一种分离碳五馏分并制取双环戊二烯的方法,包括:原料碳五馏分经精馏脱除轻组分;物料经预热二聚反应以使部分环戊二烯转化为双环戊二烯;预热二聚反应后的物料经精馏分离提取部分异戊二烯,塔顶得富集异戊二烯的物料;前塔釜物料经第二次热二聚反应以使剩余的环戊二烯转化为双环戊二烯;物料经精馏分离提取剩余的异戊二烯,塔顶得富集异戊二烯的物料,塔釜得富集双环戊二烯和间戊二烯的物料;前塔釜物料经精馏分离双环戊二烯和     

氯乙酸酯化反应催化研究

氯乙酸酯是一类重要的有机合成中间体。常见的有氯乙酸甲酯、氯乙酸正丁酯、氯乙酸异丙酯、氯乙酸辛酯等。其中氯乙酸甲酯尤为重要，广泛应用于农药、医药、塑料、橡胶、皮革、化妆品等产品生产。目前对氯乙酸化的研究方向有二；其一为工艺路线的开发。包括新型带水剂的寻优，反应精馏实验，连续化生产尝试。其二为新型催化剂的开发。氯乙酸酯化所用催化剂包括无机酸(硫酸)、杂多酸(盐)、分子筛、阴离子交换树脂、有机酸及其盐类、无机盐、无机酸酯等。     

氯乙酸甲酯生产工艺的改进

对氯乙酸甲酯的传统生产工艺进行了改进，连续酯化生产的粗酯勿需中和就直接精馏，降低了生产成本，减少了环境污染，生产实践证明是可行的。     

氯乙酸甲酯生产工艺的改进

针对氯乙酸甲酯传统生产工艺存在的缺点,进行了工艺改进,去掉碱中和及水洗工序,增设精馏和残液回收工序。改进后,避免了氯乙酸甲酯的流失,降低了原材料消耗,经济效益显著。     

丁二烯生产技术进展

综述了丁二烯生产技术的最新进展,介绍了隔壁精馏技术、反应精馏技术、改进的溶剂回收系统、一段萃取精馏技术、防止米花状聚合物产生的技术、新型阻聚剂、正丁烷制备丁二烯等新技术和新工艺。这些新技术和新工艺的成功应用将降低丁二烯生产的能耗物耗,延长装置的操作周期,提高丁二烯生产装置的竞争力。     

甲氧基乙酸甲酯合成工艺研究

概述了甲氧基乙酸甲酯的用途，性质，合成方法，比较了各种合成方法的特点，研究了以甲醇钠和氯乙酸甲酯为原料合成甲氧基乙酸甲酯的主要影响因素，探讨了反应物料配比，反应时间、加料方式和加料次序等对产品收率的影响，研究结果表明，该法产品收率可达95％以上，具体反应条件为：甲醇钠／氯乙酸甲酯的配比为1．00－1．02：1，反应时间为3－4小时，加料次序，先加入氯乙酸甲酯，后滴加甲醇钠溶液。