铜终点在线监测系统对于转炉吹炼终点判断的应用

转炉吹炼终点判断对整个火法冶炼过程至关重要,过吹、欠吹都会对产品质量、周期控制造成重大影响,前期的终点判断完全由炉长个人经验判断。研究开发一套铜终点在线监测系统,通过对造渣期炉内PbO和PbS强度采集和分析、造铜期内烟气中SO_2浓度采样分析、吹炼过程中熔体温度监测以及吹炼过程仿真预测,帮助炉长判断造渣期及造铜期终点,避免了转炉过吹、欠吹对生产的影响,保证生产安全,提高生产效率,初步实现了铜转炉吹炼过程智能控制。     

炼钢转炉吹炼终点预防研究

提出了一种高效的ＢＰ神经网络学习算法,首次对神经网络输出结果进行自适应残差补偿,基于此提出炼铜转炉吹炼终点组合预报模型,经实践检验,本预报模型的预测结果具有较高的精度和较强的实时性,而且模型具有较好的自学习能力,能有效指导生产实践。     

基于图像识别的铜转炉吹炼造渣期渣含Fe预测模型研究

铜转炉吹炼是火法炼铜的关键工序,其终点判断与炉寿、铜产率和直收率紧密相关,目前现有人工经验、仪器测定和物料平衡法等终点判断方法均存在一定的局限性。理论上铜转炉吹炼造渣期终点与渣含Fe是否达标有关,而不同Fe含量渣样呈现不同的图像特征,鉴于此,基于图形识别的特征向量提取原理,分别采用卷积神经网络(CNN)算法与支持向量机(SVM)算法,构建了铜转炉吹炼造渣期渣含Fe预测模型,为图像识别技术在铜转炉吹炼终点判断中的应用奠定数模基础。两种模型的实例分析表明,卷积神经网络的训练集预测准确率98%,测试集预测准确率约50%;支持向量机模型的训练集预测准确率99%,测试集预测准确率62%。     

炼铜转炉吹炼终点预报研究

提出了一种高效的ＢＰ神经网络学习算法,首次对神经网络输出结果进行自适应残差补偿,基于此提出炼铜转炉吹炼终点组合预报模型．经实践检验．本预报模型的预测结果具有较高的精度和较强的实时性,而且本模型具有较好的自学习能力,能有效指导生产实践。     

铜冶炼转炉烟气收集系统的开发及应用

针对铜冶炼转炉吹炼摇炉、进料、放渣、溶剂加入过程低空逸散烟气收集难的问题,通过工艺特性分析和烟气流场模拟,开发出具有自抑结渣能力的新型密封小车,并匹配性对集烟系统进行优化设计,环集烟气中硫的捕集率提高约81.8%,铜冶炼转炉吹炼工艺环保能力得到显著提升。     

铜转炉吹炼喷溅的危害及控制措施分析

喷溅问题不仅在转炉炼钢时经常出现,在铜转炉吹炼过程中同样存在,对安全生产构成威胁,恶化多项技术经济指标。本文根据转炉喷溅形成机理,结合谦比希铜冶炼有限公司转炉吹炼工艺生产现状,对转炉吹炼喷溅的危害及影响因素进行分析,并提出相应的控制措施。     

铜PS转炉与闪速吹炼技术比较

Pierce-Smith (PS)转炉是冰铜吹炼普遍采用的成熟技术 ,但由于其间断作业和SO2 烟气泄露等问题 ,已难以适应日益提高的环保要求。闪速吹炼作业连续、烟气量小而且稳定、建设投资省、运行费用低、环保好、技术先进成熟。文章对冰铜闪速炉吹炼和PS转炉吹炼 2种工艺进行了技术比较 ,阐述了我国今后新建和改造大型洁净铜冶炼厂采用闪速吹炼的优越性     

复吹转炉强化冶炼工艺研究

通过对国内转炉厂生产状况的统计分析,指出国内小型转炉推广应用强化冶炼技术,取得明显的经济效益。单位容积产能达到大、中型转炉的3～4倍。因此,在国内大、中型转炉上研究开发、推广完善强化冶炼工艺有重要的意义,可取得明显的经济效益。通过分析研究转炉强化冶炼的限制环节和提高冶炼速度的主要技术措施,提出开发完善强化搅拌复合吹炼工艺和炉气分析动态控制技术,是当前国内转炉厂急待推广应用的两项重要技术。     

基于神经网络的转炉冶炼终点硫含量预报模型

通过研究转炉冶炼终点硫含量的影响因素,确定了预报模型的控制变量,对常用的BP算法进行改进,建立了基于神经网络的终点硫含量预报模型.模型的预报结果接近动态控制模型的预报精度.     

铜熔炼渣和吹炼渣混合浮选的生产实践

东营方圆有色金属有限公司采用浮选工艺对铜熔炼渣和吹炼渣进行混合选矿,以回收炉渣中的铜等有价金属。实际生产中采用三段破碎+两段球磨的浮选工艺,通过合理控制破碎粒度、磨矿粒度以及加药量等工艺参数,有效地提高了铜等金属的回收率。     

转炉冶炼终点静态控制预测模型

基于天津天铁冶金集团30t转炉炼钢实际生产数据,首先建立了转炉炼钢终点静态控制的吹氧量及矿石用量统计模型,其预测100个炉次吹氧量和矿石用量平均相对误差分别为0．58％及10．4％。考虑到影响终点钢水温度和碳含量的因素比较复杂,设计了预测钢水终点温度和碳含量的人工神经网格模型,利用Levenberg-Marquardt算法和257个炉次的实际生产数据进行了模型训练,并对另外100个炉次的终点钢水温度及碳含量进行了预测,在终点钢水温度为1646-1698℃和终点碳质量分数为0．033％～0．128％的范围内,得到的终点碳温双命中率为55％。     

铜冶炼转炉渣选金试验研究

铜冶炼过程中产生大量的冶炼炉渣,直接堆放不仅造成资源浪费,还会污染环境。针对山东恒邦冶炼股份有限公司铜冶炼转炉渣的特点,采用一次粗选、一次扫选的浮选流程回收金。结果表明:磨矿细度和捕收剂种类及用量是影响浮选指标的主要因素,其次是活化剂用量;最佳工艺参数为磨矿细度-0. 074 mm占90. 4%,丁基黄药用量200 g/t,硫酸铜用量250 g/t,石灰用量500 g/t,获得的金精矿金品位13. 7 g/t、金回收率92. 6%,尾矿金品位0. 02 g/t、金损失率0. 3%;实现了二次资源的综合利用,同时创造了一定的经济效益。     

基于METSIM氧气底吹炼铜工艺性能分析

针对目前底吹熔炼实时操作参数对于预期目标参数影响机制的不明确,借助METSIM冶金流程模拟软件自带的一些基本操作单元模块,开发了氧气底吹炼铜工艺流程静态模型,在此基础上结合某厂实际生产数据验证了模型的可靠性,并探索了不同的操作条件,如熔剂加入速率、富氧加入速率、精矿加入速率对铜氧气底吹熔炼段工艺性能的影响,同时详细分析了产生相应现象可能的原因.对于加深工艺的理解以及指导实际生产现场调控有一定的意义.     

顶底复吹转炉冶炼终点钢水成分及温度回归预测分析

针对梅山炼钢厂冶炼中磷铁水的生产实践,本文利用统计回归的方法对现场的生产数据进行了回归分析,得出了冶炼终点钢水磷含量、碳含量以及终点钢水温度的预测模型,通过回归分析找出影响冶炼终点钢水成分及温度的主要因素,并提出了改进措施.     

小转炉"低铁耗、高冷料比"冶炼工艺的研究与实践

通过对小转炉"低铁水耗、高冷料比"冶炼工艺的研究,开发了"延迟提枪、后期低枪"的操作方式,操作中遵循"早化渣、低碱度、高MgO"的炉渣控制技术,以及"前期快速升温、过程升温平稳"的温度控制原则,解决了操作过程喷溅和终点生铁块不熔化的难题,保证了转炉操作的稳定顺行;为小转炉在高炉铁水不足的情况下提高钢产量提供了借鉴.     

转炉渣含铜影响因素分析及生产措施

楚雄滇中有色金属有限责任公司产出的转炉渣含铜持续偏高,对后续铜渣浮选的生产操作和工艺指标控制均有不同程度的影响.针对此问题,公司从转炉渣化学成分、物相,铜金属在转炉渣中损失形式,转炉渣含铜数据进行了研究,并从入炉铜锍品位,冷料加入量、加入时机和粒度大小,石英熔剂加入量,造渣、放渣操作等方面进行了深入分析,提出了降低渣含...     

应用改进的神经网络模型预报转炉冶炼终点

准确预报转炉冶炼终点的钢水温度与碳含量对提高转炉终点命中率具有重要意义。针对现有多层前馈网络学习算法的不足,基于BP模型提出一种改进算法,建立了复吹转炉冶炼终点的预报模型,并与BP模型的预测结果进行了统计比较。研究表明,改进后的模型能够对冶炼终点进行良好的预报。采用单节点输出模型对终点钢水碳含量与温度分别进行预报,预测误差w(Δ[C])<±0.03%的命中率达97.22%,Δt<±12℃的命中率为94.44%。还建立了神经网络双节点输出模型对转炉终点钢水碳含量及温度同时进行预报,误差Δt<±15℃、w(Δ[C])<0.03%的双命中率为76.92%。     

氧气斜吹旋转转炉处理铜阳极泥的工艺设计

综述了国内外铜阳极泥处理工艺,重点比较了国内传统的半湿法工艺和国外以火法为主的卡尔多炉工艺的优缺点。在大规模处理铜阳极泥和满足高环保低能耗要求方面,卡尔多炉工艺的优势更加明显。本文通过理论分析,初步探讨了阳极泥浸出渣在氧气斜吹旋转转炉中的还原氧化过程,介绍了国内设计的氧气斜吹旋转转炉系统,对阳极泥加压浸出、浸出渣干燥、配料、熔炼、吹炼及金银阳极板浇铸等整个工艺过程进行了系统设计和论述。