韶钢6号高炉炉缸侧壁温度升高的治理

韶钢6号高炉大修投产后炉缸温度逐步升高,炉缸碳砖温度最高达800℃,个别冷却壁水温差及热流强度超标.本文对炉缸冷却壁水温差偏高及侧壁温度上升原因进行了分析,通过强化冷却、采取炉缸压浆,适当抑制边缘气流,合理调整风口布局等综合治理措施,炉缸冷却壁水温差及侧壁温度逐步下降并趋于稳定,为治理高炉侧壁温度升高积累经验.     

值得注意的高炉中心装入焦炭试验

稳定炉内合理的煤气流分布是维持炉况顺行的重要方面。所谓“稳定煤气流”,首要的是维持稳定而足够的中心气流,在此条件下,才谈得上根据产量或节约燃料的要求,或者按照保护炉体设备的需要,对边缘气流加以适当的调整控制。另外,炉缸工作是高炉冶炼的基础,神户公司的试验证明,从炉喉中心装入少量焦炭,对于调整和稳定中心气流、改善炉芯的透液性和透气性,从而活跃炉缸有明显的效果。国内呈中心型气流分布的高炉尚少,因此,在现有装料设备和原料条件下,如能实施中心焦炭装入法,想必会给国内高炉生产带来较大的改观。     

湘钢高炉综合护炉技术实践

针对湘钢1号、4号高炉在大修投产2年后均出现的炉缸侧壁温度偏高现象,采取上部强化中心气流,下部缩小风口面积、提高风速和鼓风动能,减轻铁水环流对炉缸碳砖的冲刷,提高炉缸冷却强度和钒钛护炉等措施,将炉缸侧壁温度控制在正常范围内,在确保炉缸安全生产的前提下,获得了较好的经济技术指标。     

达钢5号高炉非均匀调节风口恢复炉况实践

达钢5号高炉炉缸冻结,出现气流分布不均、长期炉况失常问题,甚至严重到需要非均匀性调节风口,针对此情况,对高炉进行了非均匀调节风口恢复炉况实践。恢复过程中,炉缸冻结不具备正常休风条件,通过坚持中心、边缘两道气流,保证高炉顺行,然后逐步开风口加风,待炉缸运行状态逐步好转,炉缸活跃程度具备正常休风条件后,休风非均匀性调节风口;复风过程中,坚持中心、边缘两道气流,确保高炉稳定顺行,待达到一定强度以后运行一段时间,观察下部非均匀性风口调节是否适合高炉生产需要,再逐步进行上部调节,使高炉实现高强度、长周期稳定顺行。     

承钢某高炉炉缸堆积的处理实践

介绍了承钢某高炉炉缸堆积的处理过程。经分析认为炉次基础差、炉温偏低,致使炉缸状态恶化。分4个阶段对高炉进行了调整,逐渐恢复中心煤气流,消除了高炉炉缸堆积现象,实现了稳定顺行。     

宣钢1号高炉炉缸冻结恢复和进一步强化实践

对宣钢1号高炉2009年高炉中下部炉墙结厚及炉缸冻结的严重炉况波动恢复过程进行了总结。初期通过采取集中加焦,扩大风口面积,稳定入炉原燃料质量,强化期坚持开放中心、活跃炉缸、边缘不压,先上风量、再重负荷、最后调整角度的主导思想,实现了炉况恢复,为后续高炉强化冶炼及指标改善奠定了基础。     

高炉炉缸中心温度偏低的操作

达钢5号高炉一代炉龄后期,高炉冷却系统严重损坏,导致冷却不均匀,高炉加风到一定量时,高炉就会出现管道气流,严重影响高炉的正常生产。通过采用调节风口面积来保证风速活跃炉缸、在原燃料较好的情况下取消中心加焦、在矿石之后或矿石中间加萤石从而保护高炉冷却壁和适当扩大风口进风面积保证风量等方法,使炉缸中心温度逐步回升,高炉抗干扰能力明显增强,高炉各种指标明显好转,从而保证了高炉的稳定顺行,同时也保护了高炉炉衬。     

济钢高炉强动力冶炼实践

济钢3 200 m3高炉和1 750 m3高炉在经济料条件下实施强动力冶炼操作,通过加长风口、缩小风口面积,提高风速和鼓风动能,径向优化布料矩阵参数,控制边缘气流、开放中心气流,达到吹透炉缸中心的目的。实践表明,强动力冶炼操作技术取得较好效果。     

柳钢3#高炉炉况异常处理实践

介绍柳钢3号高炉处理异常炉况过程,经分析认为炉缸不活跃,边缘气流弱及护炉生产等多重因素叠加,造成风口小套大面积烧损,炉缸活跃程度进一步下降,两道气流不稳定引起的炉况失常;通过调整装料制度发展边缘气流,提高炉温,在顺行的基础上循序渐进增大鼓风动能,优化制度使得炉况逐步恢复正常。     

宝钢2号高炉炉役后期炉缸的维护

介绍宝钢2号高炉投产9年后,炉缸维护技术的进步。通过调整操业制度,稳定炉况顺行、完善钛矿护炉模式,强化出渣铁作业管理等,使炉缸工作稳定,炉缸长寿状态良好,一代炉龄完全可以超过1号高炉第1代炉龄。     

水钢 2 500 m3高炉炉缸堆积治理实践

通过对水钢 2 500 m3高炉炉缸堆积的成因进行分析,并对炉缸堆积治理过程进行总结,在优化装料制度的基础上,通过采取开放中心和稳定边缘煤气流、增加中心焦比例、缩小中心焦角、加组焦、提炉温、堵风口、改用长风口以及用锰矿和萤石洗炉等措施,使高炉生产逐步恢复正常,技术经济指标改善。     

高炉炉缸破损调研分析

高炉炉缸安全是高炉长寿的主要限制环节,首钢股份公司环保限产期间对2号高炉进行了在不切割炉壳情况下的炉缸保护性清理和浇注修复施工。在此期间对高炉炉缸的破损情况进行了调研,研究了首钢股份公司 2 号高炉风口以下炉缸渣皮、风口区域、出铁口前泥包的状态和炉底陶瓷垫的侵蚀状况,并分析了造成炉缸炭砖侵蚀的原因及炉缸中钛和锌元素的物相。研究发现炉底陶瓷垫未形成锅底状侵蚀,越是靠近炉墙位置,陶瓷垫侵蚀越严重,说明了炉缸活跃度不够。而象脚区炭砖侵蚀主要是受铁、钾和硫等元素的渗透侵蚀;炉底象脚区域发现大量古铜色碳氮化钛沉积物,沉积物呈带状分布;破损炉缸中发现的大量ZnO富集物是黄绿色而非传统的白色。此次破损调研为后期炉缸浇注、高炉操作以及今后的炉缸设计提供现实可靠的依据,其意义重大。     

济源钢厂2号高炉设计特点及实践

济源钢厂2号高炉设计采用了一系列的先进设备和技术,如串罐式无料钟炉顶、薄壁内衬、炭砖+陶瓷杯式炉底炉缸结构、软水密闭循环冷却系统、关键部位采用铜冷却壁、炉前除尘等。高炉投产运行5年来,炉况稳定顺行,各项指标均优于设计指标,平均利用系数在3.3t/(m~3·d)以上,达到同类型高炉的先进水平。同时炉底陶瓷垫保存较好,杯垫下一层碳砖中心温度控制在600℃以内;炉底、炉缸侵蚀小,高炉冷却系统稳定,设计合理,生产实践取得良好效果。     

马钢A高炉护炉阶段活跃炉缸实践

在护炉阶段,炉缸活性受到一定的影响,活跃炉缸是高炉生产操作的核心工作。分析了影响炉缸活性的主要因素,并通过稳定焦炭质量、上下部调剂获得合适的两道气流,保持充沛的炉温和合适的渣碱度,优化出铁组织,保持合适的钛负荷等技术措施活跃炉缸,使得炉缸工作状况好转,炉缸炭砖温度高点逐步下降至可控范围,经济技术指标得以适当恢复,实现了炉役后期高炉的安全生产和技术指标的回升。     

沙钢2号高炉炉役后期的护炉及强化冶炼

沙钢2号高炉经过炉役初期2年多的强化生产后,面临炉缸侧壁温度升高和技术经济指标逐年下滑的难题。结合理论公式和实际生产经验,分析了料柱透气性的影响因素以及炉缸活性的影响因素,提出了钛矿分级护炉的措施。实践表明,通过稳定焦炭用料结构、稳定焦炭质量、加强槽位管理、加强筛分管理来把好原料关,同时提高顶压降低煤气流速,可以提高料柱的透气性,为鼓风动能的提高创造条件;通过缩小风口面积、增加风量可以提高鼓风动能;通过炉渣镁铝比的精细化控制可以改善炉渣黏度,从而提高炉缸活性。同时,适当结合钛矿分级入炉,实现了高炉炉役后期炉缸侧壁温度的下降和技术指标的回升。     

柳钢4号2 000 m3高炉炉役后期布料制度探索实践

阐述了柳钢4号2 000 m3高炉布料方式的特点。为了解决原燃料质量一般和后期炉役护炉生产条件下炉况长期稳定顺行的问题,4号高炉采用大角度、大角差结合中心加焦布料方式,其核心要点是适当压制边沿气流,发展中心气流。柳钢4号高炉生产实践表明,采用大角度、大角差结合中心加焦布料方式,边沿汽流相对较重,边沿十字测温温度在150 ℃以下,但是由于中心加焦的作用,中心煤气流较旺盛,高炉顺行状态良好。     

高炉炉缸长寿探讨

从炉缸结构设计关键要素的分析着手,从侵蚀机制、炉缸传热体系的建立到炉缸的设计理念对炉缸的长寿 进行了全面的论述。指出高炉长寿的关键控制环节为:设计、施工、烘炉、开炉节奏、操作稳定、维护管理。在合适 的炉缸冷却系统和结构配置条件下,有效杜绝和防止气隙是炉缸长寿的关键。设计要有完善的防止气隙的措施; 安装中要严格控制每一个环节;采用热水烘炉提高炉墙温度,促进水分蒸发;控制高炉开炉进程,给予新高炉一个 磨合期,保证炉缸的传热体系可靠、有效,以实现炉缸的无气隙化操作。无论炉缸耐材采用何种配置结构和采用何 种冷却系统,都必须以建立良好的传热体系为前提,只有尽快形成稳定的渣铁壳,才能实现炉缸的长寿。     

京唐2号高炉炉缸侧壁温度异常升高原因分析

炉缸的运行状况对高炉长寿起着决定性作用。首钢京唐2号高炉2017年8月开始炉缸侧壁温度急剧上升,对高炉的正常生产和人员安全提出了严峻考验。炉缸侧壁高温点的位置坐标表明,首钢京唐2号高炉炉缸侧壁温度异常升高的直接原因是炉缸内部铁水环流加剧对炉缸内衬的化学侵蚀和物理冲刷。进一步从铁水成分、炉底温度、铁口深度和铁水流速等因素分析,证实了2号高炉炉缸侧壁温度升高的根源在于炉缸活跃性恶化。此外,较高的硫负荷和焦炭灰分、较低的终渣碱度及水箱漏水等因素也在一定程度上促成了炉缸不活的状态。     

泰钢1号高炉取消中心加焦的研究与实践

对泰钢1号高炉成功实施取消中心加焦布料模式调整进行总结。重点对取消中心加焦的具体方法进行阐述,分析认为成功取消中心加焦操作,实施前确保炉缸良好的活跃状态是基础,原燃料质量的改善是保障,上、下部操作制度的优化调整是实现煤气流顺利转换的关键;通过前期制定缜密、详细的方案,实施过程中密切跟踪煤气流变化,及时修订操作参数,一次性成功实现了取消中心加焦操作,未出现滑尺、塌料、悬料、渣皮大量脱落等炉况波动。结果表明,取消中心加焦后,炉缸死焦堆变小,对改善铁水环流降低炉缸侧壁温度起到了重要作用;同时高炉煤气利用率提高,燃料比降低。     

炉缸焦炭状态与炉况运行间关联性分析

为了研究炉缸内焦炭存在性状与炉况运行状态之间关系,采用炉内径向取样技术,通过对不同大型高炉炉缸区域所取焦炭的堆积程度、粒级存在状态、自身成分与结构以及热态性能等进行检测与分析,并统计出此阶段高炉运行指标,回归出炉缸焦炭存在状态与炉况运行指标间关联性规律。分析结果表明,炉缸内焦炭粒度每增加1 mm,约可提升喷煤量4.66 kg/t,降低燃料消耗4.77 kg/t,同时大型高炉要想获得较好的运行效果,死料柱内的渣、铁滞留量还应严格控制在45%以内。这也验证了良好高炉运行状态下,除应选用优质原燃料入炉,用以减轻炉内焦炭熔损程度,强化料柱功能外,还应在操作中贯彻以风量及风压为优先调剂举措,用于改善炉缸活跃程度。