虚拟加工物理仿真中的误差分析研究

基于虚拟制造的理论与方法,模拟真实加工条件,建立了面向虚拟数控车削加工环境的加工精度分析系统。该系统基于有限元方法,用有限元法计算刀具-工件在切削要素（切削力、夹紧力、切削温度等）作用下的变形,通过求工件-刀具的布尔差集获取切削后的工件轮廓;利用MATLAB优化工具箱,分析工件轮廓,预测零件加工误差。     

电火花加工小孔圆度误差的评定方法

介绍一种应用超景深电子显微镜评定电火花小孔圆度的方法,首先通过超景深电子显微镜获得小孔的放大数字图像,然后对显微图像进行数字图像处理以获得小孔的边缘,之后对小孔边缘进行数据采样,最后采用最小二乘法对采样数据进行圆度误差评定。实践证明,该方法具有较高的计算精度。     

不规划凸轮轮廓曲线的加工及其误差的理论分析

本文通过生产实例详实介绍了利用加工中心加工不规则凸轮轮廓曲线的方法，并着重论述了最小二乘法在不规则凸轮轮廓曲线加工误差理论分析中的应用。     

制造过程质量控制中误差流理论的研究

基于平稳随机过程正态分布假定和手工计算的传统统计过程控制法与控制图已经不满足现代制造过程质量控制与保障的要求。为提高产品质量必须研究与质量形成过程相关的几个误差流理论问题：误差流的跟踪与监视控制，误差流控制图，三维误差模型及其失稳自组织恢复原理。介绍了上述问题的研究结果与模型，并报道单／多工序车削加工误差流跟踪和误差流控制图的试验研究结果。     

一种新的同轴度误差评定方法及其误差分析

通过分析目前同轴度误差评定的方法及其不足,提出了一种基于MATLAB优化工具箱的同轴度评定方法,把同轴度误差评定转化为圆度误差评定,提高了运算速度和准确度。并分析了产生同轴度误差的因素提出了改进方法。     

基于峰值误差约束的传感器线性化方法研究

基于加权最小二乘算法和模糊数学的基本性质，本文提出一种新算法用于智能传感器的非线性补偿。算法既考虑了峰值误差也考虑了积分测度误差，可在峰值误差和积分测度误差间进行折衷，分析及实验结果表明在付出较小积分测度误差的代价上，可大幅减小峰值误差，从而在总体上提高传感器线性化后的性能。     

精密球面磨床主轴回转误差的高精度测量

利用主轴回转误差单点测量法设计了一套测量系统,该系统由高精度标准球、高精度非接触位移传感器和角度传感器组成.阐述了回转误差的测量原理,分析了测量过程中可能引入的测量误差及其消除方法,并进行了实验研究.通过测量系统对测量数据进行了自动获取和分析处理,并用最小二乘法对测量数据进行评定,实现了精密球面磨床主轴回转误差的高精度测量.     

基于LS-SVM的机床加工误差预测模型探讨

提出一种基于最小二乘支持向量机(LS-SVM)的机床加工误差回归模型和预测方法,给出了相应的步骤和算法.通过与BP神经网络和RBF神经网络预测方法比较,仿真结果表明,在较少的误差数据条件下,该模型能够有效的描述和预测加工误差的变化,且模型预测误差比神经网络模型小60%左右;应用该预测模型预测机床加工误差有更高的预测精度,对其实施补偿和控制,将有效提高机床的加工精度.     

不规则凸轮轮廓曲线的加工及其误差的理论分析

本文通过生产实例详实介绍了利用加工中心加工不规则凸轮轮廓曲线的方法，并着重论述了最小二乘法在不规则凸轮轮廓曲线加工误差理论分析中的应用。     

基于MATLAB的直线度误差评定的程序设计

利用工程数学软件MATLAB对直线度误差数据采用最小二乘法评定,MATLAB软件可实现直线度误差的自动处理,显示直线度误差值,并可自动生成直线度误差分析图形。