液态压铸锻造双控成形技术研究

压铸锻造双控成型技术不仅可以像压铸一样控制零件形状和尺寸,由于锻造可以使零件产生塑性变形并消除压铸产生的气孔、疏松等缺陷;从而使强度得到较大提高,并且可以通过热处理提高强度.铸锻双控成型工艺主要适合生产形状复杂和高强度要求的汽车零部件和其他结构件.介绍了压铸锻造双控成型技术实现方法和所生产零件的性能.     

精心组织管理的先进压铸生产技术

汽车工业高度自动化的生产对无气孔铝合金压铸件的铸造工艺和技术提出了严格的要求。为能生产出只待装配和保证安全的零件 ,全部生产工序 :包括压铸、去毛刺、Ｘ 射线探伤检查和机械加工等都集中在一个工部区域之内。这就是对一些小的控制回路和最高的工艺质量完成组织工作的前提。做管理工作的人员要确保安排好技艺精湛的工人们的任务 ,并以适应于产品产量的工资系统来支持工人们的工作精心组织管理的先进压铸生产技术@J.Ruhnau     

液态压铸锻造双控成形技术研究

压铸锻造双控成形技术不仅可以像压铸一样控制零件形状和尺寸，而且由于锻造可以使零件产生塑性变形并消除压铸产生的气孔、疏松等缺陷，从而使强度得到较大提高，并且可以通过热处理提高强度。铸锻双控成形工艺主要适合生产形状复杂和高强度要求的汽车零部件和其他结构件。介绍了压铸锻造双控成形技术实现方法和所生产零件的性能。     

发动机零部件的铸造工艺分析及工序控制

以发动机前油封零件为例,对其压铸难点进行了深入剖析,详细阐述了金属熔炼、压铸、机加工、清洗以及密封性检测等工序的控制要点。实际应用表明:严格控制各工序,能有效降低返工率,提高铸件品质,具有直接的经济效益。     

铝合金压铸车间的工艺布局探讨

中国汽车工业的快速发展为铝合金压铸行业提供了重要的发展契机.参考了大量国内外压铸企业,对铝合金压铸车间的合金熔化、压铸生产、铸件清理、质量控制及车间环境等工艺及车间布局进行分析.认为合理的工艺布局应从产品和生产纲领出发,结合国情和本地区的特点,做到经济、高效,满足可持续发展的需要.     

EN AC-48000铝合金活塞导柱的压铸工艺

针对某汽车离合器活塞导柱零件压铸,分析了EN AC-48000铝合金的性能与特点,进行了工艺设计、数值模拟分析,完成了压铸试制,对铸件进行了品质、硬度、显微组织分析。结果表明,EN AC-48000铝合金可以应用于压铸零件成形。环形浇注系统更加适合圆形零件的压铸生产。采用慢压射速度为0.3m/s、快压射速度为3.6m/s、压射比压为80MPa等工艺参数,在不采用真空压铸的条件下生产的铸件,其外观以及内部品质均符合要求。     

欧洲某汽车铝合金压铸结构件全流程生产简介

铝合金压铸零部件在汽车车身中的使用越来越普遍,通过介绍欧洲某汽车车身铝合金结构件的全部生产加工过程,将主要工序按照生产顺序做了简要说明,为国内压铸和后处理企业提供参考借鉴。     

铝合金变速箱壳体压铸工艺的数值模拟及生产

对铝合金汽车变速箱壳体零件的结构进行了工艺分析,确定了浇注系统和冷却系统。采用ProCAST对压铸过程进行了数值模拟。通过模拟压铸填充凝固顺序、温度场等,确定了合理的浇注系统和冷却水系统的设计方案。根据设计方案,设计制造了可行的压铸模具,制定了合理的压铸工艺。生产验证表明,铸件成形效果理想。对铸件进行机械加工后,产品未出现超标气孔、缩孔、夹渣等缺陷,产品模具设计和压铸工艺达到预期效果。     

汽车支架零件的拉深工艺与模具设计

通过对汽车支架零件的结构特点和工艺分析,制订了汽车支架零件的冲压工序.针对拉深工序成形过程中起皱、开裂和回弹问题,从拉深方向、压料面的形状和拉深筋等拉深成形的工艺和拉深模的结构进行了深入的分析,并以实际生产实现了支架零件的拉深成形工艺以及拉深模的结构设计.以三维造型软件UG为设计平台,建立了汽车支架零件的三维实体模型,并进行拉深模的结构设计,更真实地反映了拉深模零件之间的装配关系,减少了实际模具设计的缺陷.     

重庆压铸行业的现状及展望

介绍了重庆压铸行业的现状,阐述了重庆压铸行业的发展前景与对策.2007年,重庆压铸机数量超过1050台,压铸件产量愈32万t,与沪浙苏地区、广东地区一道列为国内三甲.随着摩托车、汽车及通用汽油机等行业的发展,重庆的压铸行业将继续以较高速度的态势发展.在激烈的竞争时期,产品更新换代相当快,压铸企业应建立产品研发中心,适应市场的需要;生产装备及技术必须再上新台阶;建立完善的质量保证体系,提高管理水平;节能降耗、增加效益;控制企业环境污染;加强原、辅材料生产的质量检验和控制;强化模具制造技术及能力.