可移动气圈控制环对不同纱路成纱毛羽的影响

探讨可移动气圈控制环对环锭纺不同纱路成纱毛羽的影响及其机理,并测试和对比分析了可移动气圈控制环对正常纱路和换位纱路成纱毛羽的影响.结果表明,可移动气圈控制环能明显改善不同纺纱方法纺制的纱线毛羽.这不仅肯定了可移动气圈控制环在正常纱路纺纱时能很好的减少纱线表面的毛羽数,还解决了现阶段换位纺纱时气圈形态不稳定的问题.气圈控制环能控制气圈的形状,进而减少因摩擦力和离心力增大所产生的纱线毛羽数,提高纱线的质量.     

使用气圈环改善错位纺纱质量

探讨使用气圈环改善环锭错位纺纱质量的方法.阐述了环锭错位纺纱及气圈环的研究现状,提出了通过可移动气圈控制环进一步降低错位纺纱毛羽的思路,并设计安装了试验装置,在涤毛混纺品种上进行了对比试验.结果表明:在生产Z捻的涤/毛70/30混纺纱时.左错位纺成纱质量明显优于右错位纺;加装可移动的气圈控制环后,左错位纺和右错位纺纱线3 mm及以上毛羽分别降低了19.5%和30.6%,而且强伸性能、条干及常发性纱疵也有较大改善.指出:通过加裳可移动的气圈环进一步控制错位纺纱毛羽的思路是可行的,能够较好地改善环锭错位纺纱质量.     

气圈控制环工艺参数对纺纱张力的影响

文中从影响气圈形态及纺纱张斩的各种因素出发，着重分析和讨论了气圈控制环工艺参数对纺纱张力影响，并对毛纱细纱机气圈环直径，安装高度及工艺参数进行了优化设计和研究。     

气圈环在高速纺纱中的应用

环锭细纱机安装气圈环后，将形成上下两段气圈。本文从理论上及实际纺纱测试证实了气圈环在高速纺纱中的作用是非常显著的。主要是通过减轻钢丝圈的重量，降低纺纱张力来实现高速纺纱的目的。     

纺纱气圈理论的应用

详述了气圈纱形状参数--半顶角γ0和气圈纱曲线张力参数--p的物理意义;结合国产细纱机的卷装数据,应用气圈理论计算提出国产细纱机在始纺时气圈纱曲线应具有的形状和张力参数及最大气圈高度;又分析指出采用气圈控制环能降低纺纱气圈张力.     

棉纺环锭细纱机最高工艺锭速研究

为了提高棉纺细纱机最高工艺速度、取得更高的产品质量和效率,从气圈方程的演变及单气圈控制环、无气圈控制环时推算细纱机最高工艺锭速等方面分析了最高工艺速度和卷绕高度关系,探讨了钢丝圈热磨损烧毁对锭速提高的约束,钢丝圈工艺速度与纺纱品种、号数、钢领型式的关系;提出了环锭细纱机最高工艺锭速的选择原则。指出:加捻卷绕过程中,纱线动态强力小于动态张力产生断头,是限制细纱机最高工艺速度的根本原因;细纱机高速化应分步走,适当缩小卷装,采用小内径钢领、大薄壁筒管、安装气圈控制环,并采用变频调速,依照纱质量的实际情况试验设定调速曲线。     

气圈纱线的几个动力学问题

从气圈纱线的非稳定运动出发，研究了气圈纱线的准稳定运动，稳定震动，气圈纱线的固有振动，强迫振动，重点研究了气圈纱线的共振问题。对环锭纺纱中气圈的形态和张力，气圈纱线的固有频率，临界参数与工作参数的计算进行了探讨，并在俄罗斯ＴＩＭ－７６－５Ｍ环锭细纱机上作了实验验证。     

自动络筒机筒纱毛羽形成原因及防治措施探讨

针对自动络筒机产生毛羽这一实际问题,详细地分析了其毛羽形成的原因,并提出了相应的解决措施,指出:要减少自络工序毛羽应制定合理工艺参数,设定合适络纱张力,优化气圈破裂器位置;除此之外,还要对金属槽筒、纱线通道、张力装置等进行改造和优选,并采用跟踪式气圈控制器且要加装毛羽减少装置;而温湿度管理、生产管理和设备维修管理等也是...     

双气圈的纺纱张力与气圈形态特征的关系

在建立双气圈动力学模型的同时 ,对气圈的纺纱张力进行了全面和系统的理论分析 ,并找出了形态特征参数与张力之间的对应关系。在若干个代表双气圈空间形态的特征参数中 ,下气圈的扭曲角度对纱线张力的控制最为有效。     

浅析自动络筒机对细纱毛羽的影响

基于络筒工序细纱管纱高速退绕因自身摩擦、纱线张力的影响使纱线毛羽增加的现状,提出在自动络筒机上加装气圈控制器或加装PERLA-A型涡流毛羽减少装置,不仅将使毛羽明显减少,还可提高纱线强力,并具有其它积极效果。通过在相同工艺条件下自动络筒机加工同号数紧密纱与普通纱的不同毛羽增加情况对比,分析认为产生毛羽的根源是细纱工序,并非是自动络筒机加工的原因。     

旋流器减少环锭纺纱毛羽的研究

研究环锭细纱机加装旋流器后成纱毛羽的变化情况.针对环锭纺纱毛羽产生的原因,在靠近细纱前钳口处加装旋流器装置,利用旋转气流加强对成纱的控制.介绍了旋流器的结构,对加装旋流器前后环锭纺纱的毛羽、强力及条干CV情况进行了试验对比.结果表明:旋流器能较大幅度地减少环锭纺成纱毛羽,成纱强力和条干有改善.认为旋流器与其他减少毛羽的纺纱技术相比结构简单,改造费用低,但在结构设计上还需进一步改进,以方便接头.     

关于纱线毛羽问题的讨论

纱线毛羽对纺织产品质量、织造效率及生产环境危害较大,为了有效地降低毛羽,对国内外所采取的新技术,新措施作了介绍分析。纺纱过程中毛羽的产生主要是在细纱和络筒两个工序,其中细纱的纺纱三角区、钢领、钢丝圈等卷捻元件及络纱张力等对毛羽的产生有显著的影响,在减少纱线毛羽时,要努力降低纱线毛羽值H及其分布,使其控制在乌斯特97公报的相应水平以内。     

紧密纺纱技术与毛羽问题

针对传统纺纱前钳口处加捻三角区形成毛羽的基本规律，在该钳口出口处采取消除加捻三角区的纺纱方法即紧密纺纱方法，将纱线表面长毛羽在须条离开握持钳口时就贴向纱干，有效降低了纱线毛羽。采用自行研制的紧密纺装置对棉和毛进行纺纱试验，结果表明紧密纺对降低纱线毛羽效果明显。     

成纱毛羽的影响因素及控制措施

探讨影响环锭纺纱毛羽的因素及控制措施.通过分析纤维长度和细度,清棉、梳棉、精梳落棉,粗纱捻度.细纱锭子速度、钳口大小、钢领、钢丝圈,络筒工艺参数对成纱毛羽的影响,指出:环锭纺纱毛羽的产生与纺纱原料、工艺配置、纺纱专件使用状况等诸多因素有关,其重点在细纱和络筒.减少毛羽首先要合理配棉,控制好原料细度和短绒;合理配置前纺工艺及落棉,控制半成品短绒含量;正确选配粗纱捻系数、细纱速度、钳口等工艺参数;合理选配和使用钢领、钢丝圈;选用金属槽筒并合理配置络筒速度和张力,可使成纱毛羽得到有效的控制.     

强磁化钢领纺纱性能的试验研究

为了探讨强磁化钢领的纺纱性能,在涤棉、纯棉五个品种上,采用S6、S7型强磁化钢领与抛光钢领进行了纺纱试验,测试对比了成纱毛羽、强伸性能及条干水平等性能指标.结果表明,强磁化钢领纺纱质量优于抛光钢领,特别是改善成纱毛羽和强伸性效果明显.用闪光测速仪观察发现,钢丝圈在强磁化钢领比抛光钢领运行平稳,这可能是强磁化钢领能改善成纱质量的主要原因.     

紧密纺段彩竹节纱的纺制与性能分析

为了解决传统环锭纺段彩竹节纱有害毛羽较多和强力不高的问题,尝试在EJM128K-SM型细纱机上采用紧密纺装置纺制段彩竹节纱,介绍了紧密纺段彩竹节纱的形成原理,并对紧密纺段彩竹节纱与传统环锭纺段彩竹节纱的毛羽和强力进行对比,结果表明:紧密纺段彩竹节纱的毛羽和强力均得到了改善,段彩竹节纱的使用性能得到了提高。认为:紧密纺段彩竹节纱发展潜力很大。     

控制络纱毛羽措施的研究

探索减少络纱毛羽的有效措施.通过采取优选络纱速度和退绕张力,合理控制筒纱卷绕硬度,加装气圈控制环,增大细纱卷绕动程,加强设备基础维修,减少筒纱回倒次数等措施进行控制,可以有效降低络筒毛羽的增长,达到提高纱线质量的目的.     

赛络纺包芯纱工艺试验与成纱结构分析

介绍了利用赛络纺纱技术纺制棉氨包芯纱的原理、装置与工艺以及生产中存在的问题和采取的技术措施;将赛络纺棉氨包芯纱的成纱质量和成纱结构与环锭纺普通棉氨包芯纱进行了对比分析,结果表明,赛络纺棉氨包芯纱强伸性好、毛羽少、结构紧密、包覆效果好.