GH3230合金环形件成形工艺研究

GH3230合金环件用于航空航天发动机燃烧室等关键部位。本文介绍了GH3230合金环形件成形工艺过程,并研究了单向镦粗和多向锻造两种工艺对GH3230环形件组织和性能的影响。结果表明:采用多向锻造生产的环形件,晶粒组织更加均匀,碳化物带状组织消失,力学性能更加稳定。     

铁路货车MT-2型缓冲器中心楔块模锻工艺

对铁路货车MT-2型缓冲器中心楔块的模锻工艺进行了研究与设计.在分析模锻件的基础上,确定了工艺方案,进行了工艺设计和模具设计.通过工艺试验及试验件锻造缺陷分析,改进了锻模飞边槽结构,解决了试生产过程中产生的锻造折叠.经过批量生产验证,模锻工艺合理可行,能够保证产品质量达到技术要求.     

1Cr12Ni2MoWVNbN大型环形件的生产

通过制定合理的锻造工艺及锻后热处理工艺,生产出满足组织和性能要求的1Cr12Ni2MoWVNbN大型环形件。     

环形件辗扩和摆动辗压的最新进展

环形件辗扩环形件辗扩用于生产各种尺寸和各种断面形状的无缝环形零件。与其他制造方法相比,这种工艺的优点是节约材料,纤维组织好,加工时间短。环形件辗扩可以在热态也可以在冷态进行。热辗环通常是用厚壁锻造毛坯扩成直径较     

5A06铝合金复杂盒形件等温锻造工艺研究

针对5A06铝合金复杂盒型件,利用有限元分析软件Deform,确定了先预成形后终成形的等温锻造成形工艺方案。并通过逆向补偿方法设计了预成形及终成形模具。在20 MN锻压机上,先将铝合金板材预锻成预制坯,然后再等温终锻。等温锻造工艺中,模具温度为(450±10)℃,5A06铝合金预制坯温度为(465±10)℃,成形时最大挤压力为14000 k N。等温锻造试验表明;Deform有限元分析对等温锻造成形工艺研究具有较强的指导意义,采用先预成形后终锻成形工艺能大大提高锻件成形质量;此外,5A06铝合金等温锻造盒型件相较于机械加工盒型件,抗拉强度Rm提高到350 MPa,伸长率A提高到25%。     

50Mn钢环形件的热处理

对外径1 233 mm、内径1 088 mm、高96 mm的50钢环形件进行了两种工艺的热处理:从碾压后的850～950℃直接水淬随后高温回火及锻造后调质处理。检测了热处理后环形件的显微组织和力学性能。结果表明:碾压成形后直接淬火随后回火的环形件的抗拉强度为859～874 MPa,屈服强度为528～564 MPa,断后伸长率为24%～26%,断面收缩率为64%～65%,冲击韧度为51～73 J;而锻造后调质处理的环形件的力学性能相应为抗拉强度850～865 MPa,屈服强度517～554 MPa,断后伸长率20%～22%,断面收缩率58%～60%,冲击韧度45～65 J,均符合要求,但总体上前者优于后者。经两种工艺热处理的环形件显微组织均未回火索氏体。碾压成形后直接淬火的工艺还具有节能降耗和缩短生产周期等优点。     

传动轴多工位锻造过程数值模拟及工艺优化

传动轴属于车用关键零部件,其锻造质量直接影响到车辆的行驶安全。本文利用Deform-2D软件分别对汽车传动轴锻造的两种不同工艺方案进行数值模拟,对模拟得到的应力、应变、载荷和损伤值等参数进行分析与比较;通过优化目标使挤压过程中每个工位的模具承受载荷较小、且分布均匀。模拟分析和试验验证表明,采用试验工艺的第2种方案生产出的零件无裂纹缺陷,零件表面质量好,单个工位变形量小,这种工艺方法可适用于大批量生产。     

大型法兰和环形件的辗压

随着我国工业的迅速发展,机车车辆,大型轴承、重型电机、石油化工机械等行业所需的大型环形件数量急剧增加,而采用自由锻造、钢板切割或卷板焊接等方法生产,已远不适应工业发展的需要.近年来,国内外广泛采用辗压方法生产大型环形件,其效率高、节省材料,是少、无切削的先进工艺方法. 我厂大型平法兰、对焊法兰等环形件,其品种多数量也大.以前是在自由锻锤上采用如图1所示的工艺方法生产,工人劳动强度大,材料利用率低,如一件对焊法兰锻件毛坯重是成品法兰重的4～6倍.     

矩形截面件径向锻造工艺优化

对于矩形截面件径向锻造问题,目前尚没有相应的锻造载荷、锻造功率和锻件质量相关的计算模型,以及工艺规划的标准。根据径向锻造变形特点,将平面变形条件下锻造载荷公式推广到矩形截面件锻造载荷计算,将预测圆截面件径向锻造锻透率的三角形法则推广到矩形截面件并进行了修正,提出一种锻造功率计算模型,计算误差都在10%左右。然后采用多目标加权的方法,将锻造效率、锻件质量和锻造载荷模型转化成单一的优化目标函数,对道次、压下率和送进率等工艺参数进行优化;同时,采用4个工艺实例验证了工艺优化算法的优化和评估能力,并最终将工艺优化算法写入软件,应用到径向锻造自动化生产过程。     

柴油机连杆体毛坯的辊锻工艺及模具设计

通过对连杆体进行工艺分析,提出了连杆锻造工艺方案.介绍了辊锻模、预(终)锻模的设计及工艺试验情况,叙述了连杆锻造生产的设备慨况.