立式磨床摇臂铸造工艺研究与数值模拟

研究了立式磨床摇臂灰铸铁件的铸造工艺,利用数值模拟法研究了铸件的凝固过程。结果表明,在铸件最大壁厚处产生了缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化设计,采用该优化工艺消除了铸造缺陷,降低了产品废品率。     

铝合金轴承座快速铸造工艺设计与验证

对轴承座进行三维建模,设计铸造工艺;采用CAE软件计算分析底注式浇注工艺方案,观察铝合金轴承座铸造过程中的流场及温度场,模拟分析铸件充型过程以及凝固过程,确定铸造工艺;并对轴承座进行试浇与验证,最终得到质量良好的铸件。     

基于ProCAST风力发电机轴承座铸造工艺模拟及优化

以风力发电机轴承座为研究对象,对风力发电机轴承座铸件进行铸造工艺设计,应用有限元软件ProCAST对轴承座的铸造过程进行模拟,反映了铸件充型和凝固过程的实际情况,预测了铸件缩孔、缩松缺陷产生的部位。根据模拟结果,分析缺陷产生原因,对铸件的铸造工艺方案进行优化。结果表明,优化方案有效地减少了缩孔、缩松缺陷,降低了废品率和生产成本。     

CAE技术在轴承座铸件冒口设计中的应用

基于铸造数值模拟技术,对冶金设备上的关键铸件—轴承座进行计算并对比分析了不同冒口设计下铸件的凝固过程.比较分析了不同冒口方案下铸件本体中缩孔倾向,优化了冒口方案,提高了工艺设计的可靠度.     

铸钢轴承座铸造工艺设计与验证

针对传统工艺铸件试制周期长,以铸钢轴承座为例,采用铸造CAE软件Experto-ViewCast辅助工艺设计和凝固模拟验证,快速地确定了工艺方案,该方案生产的轴承座质量良好。铸造CAE技术的应用,可缩短铸件试制周期,且减少铸造缺陷的产生。     

轴承座熔模铸造工艺设计及优化

通过对轴承座的形状、结构以及使用环境的分析,设计了轴承座熔模铸造工艺方案,并用View Cast软件对铸件的凝固过程进行了模拟。结果表明,在浇注系统的顶层处出现缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了改进:将圆形冒口改为腰圆形冒口,采用阶梯浇注系统实现铸件的顺序凝固。结果表明,优化后的工艺能有效地消除缩松、缩孔缺陷。     

球铁箱盖件的无冒口铸造工艺设计及数值模拟

采用无冒口铸造工艺对球铁箱盖件进行铸造工艺设计,能够有效地减少箱盖件原工艺存在的缩松缩孔问题,并且能够大大提高铸件的工艺出品率。运用Procast铸造模拟软件模拟了该铸造工艺方案的浇注和凝固过程,结果表明铸型充型过程平稳,铸件温度场分布合理,最后能够得到致密合格的铸件。     

1.5MW风力发电机组轮毂球墨铸铁件的浇注系统设计

为了解决1.5 MW风力发电机组轮毂球墨铸铁件在铸造过程中容易产生缩松缩孔缺陷的问题,采用计算机数值模拟技术对轮毂的浇注系统进行优化设计分析。研究了轮毂球墨铸铁件的凝固特点,明确了铸件产生缺陷的原因,利用三维造型软件和铸造模拟软件对风力发电机轮毂铸件凝固过程的温度场进行模拟,得出了铸造风机轮毂的优化工艺方案。模拟结果显示,优化工艺可以明显地改善风机轮毂在铸造过程中产生的缩孔缺陷。     

机座铸造工艺设计及充型模拟

对高牌号灰铸铁机座进行了铸造工艺设计,包括铸件工艺性改进、造型材料选择、浇注系统及砂芯设计等,设计过程采用三维造型软件Pro/E绘制出零件及浇注工艺三维图,然后在ProCast软件中完成网格划分并模拟浇注和凝固过程,通过不同浇注系统设计方案充型及凝固过程模拟对比,优化工艺方案,使工艺设计更加科学合理。     

球墨铸铁轴承座铸造工艺设计

为了快捷有效地设计轴承座铸造工艺,首先利用Magmasoft软件对铸件进行凝固模拟,分析铸件中容易产生缩孔缩松的部位。然后根据缩孔缩松的分布,设置冷铁和冒口的安放位置,再依据铸件添加冷铁和冒口后的计算结果确定铸造工艺方案,根据设计的铸造工艺方案生产铸件。对生产的铸件进行无损检测,铸件质量完全符合技术要求。