基于ProCast的轧臼壁铸钢件工艺分析及优化

利用ProCast软件对原始的轧臼壁铸钢件铸造工艺进行了模拟分析,发现存在收缩类的缺陷。为此,对原始工艺进行了优化,并对优化后的工艺再次进行了模拟分析,结果显示基本不存在收缩类缺陷。按照优化后的铸造工艺对样品进行了试制,经解剖检测,缩孔缺陷基本消除。     

防爆电机甩水环铸造工艺优化

以防爆电机甩水环为例,利用计算机程序进行铸造工艺的优化设计。在生产中,原始工艺存在很大的铸造缺陷,并通过模拟技术验证了这些缺陷。为了消除这些铸造缺陷,通过在必要部位设置冒口,对原始工艺进行了优化。模拟结果表明,新工艺解决了铸造过程中的缺陷。最后通过实际生产,证明该工艺的合理性。     

定子测温接线盒铸造工艺优化设计

以定子测温接线盒为例,介绍了利用计算机程序进行铸造工艺方法的优化设计.采用模拟技术验证原始工艺存在的缺陷,并在此基础上通过加冷铁对原始工艺进行了优化.结果表明,单纯加冷铁不能解决铸造过程中的缺陷;之后,重新选择分型面,并在必要的部位安置冒口和冷铁.模拟结果表明,新工艺解决了铸造过程中的缺陷问题.最后,通过实际生产,证明了该工艺的合理性.     

铝合金底座铸造工艺数值模拟研究

利用传统方法设计了铝合金底座铸造工艺,并用数值模拟软件Any Casting对该工艺进行了模拟。结果表明,铸件在凝固过程中存在收缩铸造缺陷,对铸造工艺进行优化并再次模拟,缺陷转移到了冒口中,其充型过程平稳,满足了铸件的技术要求。     

中座零件铸造工艺设计

采用传统的设计方法对中座零件的铸造工艺进行了设计.为了验证该工艺的合理性,采用最新的铸造模拟软件对所设计的铸造工艺进行了模拟验证.模拟结果表明,采用传统方法设计的浇注系统能满足平稳充型的要求,但冒口根部却仍然存在着铸造缺陷.经过分析后,对该冒口进行了优化,结果表明,优化后的冒口能解决初始工艺中出现的缺陷,证明了该工艺的合理性.     

半圆环板铸造工艺优化

对半圆环板的铸造工艺进行了模拟预测,并对砂型铸造过程和铸造缺陷进行了研究。在中型半圆环板结构和技术要求以及工艺难点分析基础上,设计了工艺方案;并使用Pro/E建立了铸件的三维模型,利用AnyC asting软件模拟了半圆环板的充型和凝固过程,分析了可能存在的缺陷。根据温度场和缺陷分布模拟结果,优化了工艺方案。结果表明,在铸件底部的表面,靠近冒口处出现缩松、缩孔缺陷的概率较大。通过冷铁改变凝固顺序,冒口的补缩效果得到提高,铸件无收缩类缺陷,铸造质量得到提高。     

横梁铸钢件砂型铸造数值模拟及工艺优化

运用常规的铸造工艺设计方法对铸钢件横梁的铸造工艺进行初步的设计,利用View Cast软件对初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析原始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过改进冒口、冷铁等铸造工艺参数,优化了铸造工艺,并对优化后的工艺再次进行模拟。结果显示,优化后的工艺能够平稳而有序的充型,实现了顺序凝固,可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。根据该工艺方案进行实际浇注,铸件品质大幅提高,其内部组织及力学性能均达到或高于技术要求。     

挖掘机后桥壳铸钢件的铸造工艺优化

运用AnyCasting铸造模拟软件对挖掘机后桥壳原铸造工艺进行了模拟,结果显示铸件易出现夹杂、缩松、缩孔,裂纹等铸造缺陷,经生产验证,铸件产生的缺陷基本与模拟结果吻合.针对原工艺设计存在的不足,对工艺进行了优化,包括浇注系统和冒口的设计、冷铁的放置、圆角的过渡、浇注时间的调整和涂料的改进.工艺优化后,铸件缺陷出现的概率大大降低,提高了工艺出品率.     

SOLIDCast在轮辐铸造工艺设计中的应用

运用SOLIDCast进行轮辐的铸造工艺设计,通过SOLIDCast对工艺的充型及凝固过程进行模拟,分析了缺陷形成的原因.对工艺进行了优化:增加冷铁、选用适当的浇注时间.用优化后的工艺投入生产,实际生产出的铸件外表光洁、加工后没有铸造缺陷,证实了优化后的工艺是合理的.     

不锈钢刀阀体铸造工艺计算机辅助分析

借助SolidWorks进行三维造型,运用德国MAGMA软件：进行凝固过程的数值模拟,可预知体收缩类缺陷;充型过程的数值模拟,预知充型过程类缺陷如冷隔、卷气、夹渣等缺陷;应力应变场的模拟,用以分析铸件变形的趋势。通过计算机辅助分析,优化铸造工艺,提高新产品的开发速度。