基于CAE铝合金壳形件浇注系统的研究

针对实际压铸生产中的零件,设计了两种类型的浇注系统,运用有限元模拟软件对两种浇注系统的铝合金铸件压铸过程进行数值模拟,得到优化浇注系统的设计.结果表明,在浇注温度700℃、模具温度230℃和冲头压射速度2m/s的情况下,壳形件采用中心浇口浇注系统比侧端面浇口浇注系统优化,有效地避免了铸件中的缩孔、缩松等缺陷,同时在优化设计基础上生产出致密的铝合金铸件.     

基于数值模拟的缸体压铸浇注系统位置选择

为了对铝合金发动机缸体选择最佳的浇注系统和工艺参数,利用ProCAST软件对汽缸体的压铸过程进行了模拟.通过对两个不同浇注位置的压铸过程的流场和温度场进行模拟分析,从中选择了一个较合适的浇注位置,为模具的设计和工艺参数的确定提供了依据.     

汽车发动机镁合金缸盖罩压铸过程数值模拟

为了给汽车发动机镁合金缸盖罩选择最佳浇注系统和最佳工艺参数,利用JSCAST软件对铸件的压铸过程进行了数值模拟,并根据模拟结果逐步改进浇注系统,最终确定了合理的压铸浇注系统和最优的工艺参数,为模具设计提供了依据.     

基于UG7.0软件S195型柴油机后盖板压铸模设计

根据柴油机后盖板的结构与尺寸特点,结合材料性能、压铸工艺等分析,进行压铸机选择、压室参数选择、浇注系统参数选择,并基于UG7.0软件对浇注系统、推出系统、冷却系统等进行了设计。设计出的压铸模,经过多次试模与修模,能压铸出合格的铸件,达到了设计要求。     

摩托车发动机齿轮箱上盖压铸充型分析及模具设计

针对摩托车发动机齿轮箱上盖压铸工艺,设计了两分支浇道和多分支浇道结构的浇注系统.运用Anycasting软件对两种浇注方案的充型和凝固过程进行了模拟,分析了铸件充型过程中产生的裹挟气体、致密性不好的缺陷.模拟结果显示,多分支浇注系统能够保证致密性的要求和模具温度的平衡.同时采用镶嵌式锁紧滑块结构进行了压铸模具设计.在压铸生产调试后,铸件气密性试验合格率达到95％.     

壳体压铸工艺设计及优化

根据壳体的结构特点对其进行压铸工艺设计。通过对两种浇注系统利用ProCAST软件进行数值模拟,分析了缩孔、缩松产生的位置及原因,通过对比选择一种较优的浇注系统进行压铸工艺优化。结果表明,经过工艺优化,铸件无缩孔、缩松缺陷,且经过生产验证,满足技术要求。     

基于数值模拟技术镁合金压铸模浇注系统优化设计

设计3种类型的浇注系统,运用铸造专用模拟软件JSCAST对3种浇注系统进行压铸数值模拟试验,分析液态金属充型及凝固过程中的速度场和温度场的分布,根据凝固规律有效预测铸件中可能存在缩孔及气孔缺陷的分布,从而选取T型浇注系统作为缸盖罩的最佳浇注系统并对其进行优化。试验结果验证了优化设计的可行性以及压铸过程数值模拟的可靠性,对压铸生产具有一定的指导意义。     

镁合金汽车座椅靠背骨架压铸浇注系统设计与优化

设计了两种镁合金汽车座椅靠背骨架压铸浇注系统,运用Pro CAST数值模拟软件对两种浇注系统实现的充型过程进行模拟。通过观察流场、表面缺陷的分布情况并进行分析,预测充型过程中的氧化夹渣等缺陷。在分析模拟结果的基础上提出了浇注系统的优化方案,提高了铸件的质量。     

汽车干燥器阀体浇注排溢压铸系统优化

在零件的压铸过程中,浇注排溢系统起到极为重要的作用.文中以某汽车干燥器阀体为研究对象,通过专业软件ProCAST对压铸过程进行了数值模拟,对液态金属在压力下的充型和凝固两个过程进行了研究,预测了缩松缩孔等缺陷,然后以此为依据,有针对性地进行浇注排溢系统优化.最后对优化后的方案进行模拟与生产验证,认为优化方案可以使得压铸...     

基架压铸充型凝固过程数值模拟与工艺优化

采用Pro CAST软件对铝合金基架进行了压铸充型凝固过程数值模拟。根据模拟结果设计了浇注系统和排溢系统,确定了内浇道左右面积分别为71 mm2和39 mm2。优化出压铸工艺参数:浇注温度630℃,模具预热温度200℃,压射速度2 m/s,保压压力90 MPa。设计并制造出基架压铸模具,将优化出的压铸工艺参数应用到实验中,对生产出的基架压铸件进行了金相检验,产品完全满足使用要求。