基于位移回弹补偿原理的汽车加强板回弹补偿研究

回弹问题一直是汽车覆盖件冲压成形中的一大难题,而回弹补偿是控制回弹量的一种有效途径。本文以某汽车加强板为例,进行全工序仿真模拟和回弹分析,利用位移回弹补偿原理对拉延型面和整形型面进行回弹补偿,并将回弹补偿后的工艺数模再次进行回弹分析,验证回弹补偿结果是否满足设计产品的精度要求,为控制汽车高强板的回弹提供依据。     

基于CAE技术的冲压回弹补偿方法及应用

以汽车后轮罩为例,介绍了基于CAE技术的冲压回弹补偿方法在汽车覆盖件冲压模具设计中的应用.通过实物调试取样对比,验证了基于CAE技术的回弹补偿方法的可行性和有效性,说明了在汽车覆盖件模具开发设计阶段引入基于CAE的回弹补偿方法,可以缩短模具制造周期,降低开发成本,增加一次试模成功的可能性.     

基于CAE技术的板件回弹补偿

板料成形的回弹问题非常复杂,同时回弹影响零件成形精度,增加试模、修模的工作量,故在生产实际中需要采取行之有效的措施控制回弹。针对此问题,介绍一种利用CAE软件模拟来控制回弹的方法,用DYNAFORM确定出零件的回弹量,根据回弹量进行回弹补偿,然后采用ThinkDesign软件进行回弹补偿的工具曲面操作,仿真结果显示采用此方法进行回弹补偿符合精度要求。     

汽车车顶天窗成形工艺及翻边回弹补偿分析

根据汽车车顶天窗翻边成形过程中出现的回弹缺陷,采用有限元法研究天窗翻边的回弹。在分析各种因素与表面缺陷关系的基础上,对某型汽车车顶天窗零件翻边工艺进行对比分析研究,获得了汽车车顶天窗翻边回弹的补偿规律。为汽车车顶天窗模具设计提供理论依据。     

基于工艺参数的渐进成形回弹量预测与控制

以圆锥凸台为研究对象,有限元软件ABAQUS为模拟平台,成形件的回弹量为研究指标,采用正交试验法分析了工具头半径、层间距、工具头速度及其之间的交互作用对回弹量的影响;基于模拟结果进行了非线性回归分析,建立了针对工艺参数的回弹量非线性预测模型。最后对该预测模型进行了实验验证,结果表明,该模拟结果与实验结果吻合,证明可通过调整工艺参数来控制渐进成形零件的回弹量,该方法对于提高板材渐近成形技术的成形质量具有重要意义。     

基于逆向验证的高强度钢板回弹补偿研究

利用有限元数值模拟仿真软件Dynaform对某汽车内板成形和回弹过程进行模拟仿真,采用模具型面补偿法来控制回弹,根据补偿后的模具型面对模具进行设计制造.通过逆向工程扫描最终产品,与原始产品数模比较,验证了回弹预测和模具型面补偿的合理性和教值模拟的准确性.     

某车型铝合金结构件冲压工艺设计及回弹补偿方法

以某车型铝合金结构件为例,分别从冲压工艺和回弹补偿角度,分析并确定了合理的冲压工艺方案,同时对铝合金的特点进行了详细地阐述.     

基于单元法向插值的模面回弹补偿方法研究

从理论上阐述了连线补偿与法向补偿的差异及适用情况,提出了基于单元法向的插值补偿方法,将其运用于S梁的回弹补偿。有限元分析结果表明,插值补偿法将零件回弹偏差减小了73%,能有效修正板料冲压成形回弹偏差。     

基于Autoform的汽车后门外板冲压回弹补偿分析

采用Autoform R7软件对汽车后门外板进行冲压回弹及回弹补偿分析,通过从全流程CAE分析控制,并对影响回弹分析结果准确性的参数进行了设置,完成3次回弹补偿方案后,最终得到满足实际需求的回弹补偿方案,并验证了该回弹补偿方案的有效性,最终检测产品公差为±0.5 mm。     

前围外板冲压工艺及回弹补偿

以某客车前围外板零件为例,研究了该零件的冲压工艺及回弹补偿问题。结合制件特性、考虑成型性、材料利用率等问题,确定了初版冲压工艺方案,再利用CAE软件进行分析,进行回弹预测,根据回弹结果优化工艺补充后,最终锁定板料尺寸、压料面、压边力、拉伸筋系数等参数,最后通过精细分析,制定回弹补偿方案。     

智能控制的真空差压反重力铸造工艺参数优化

对智能控制的真空差压反重力铸造的真空度、充型压力、升压时间和结晶压力等主要工艺参数进行了优化分析.研究结果表明,这些参数对薄壁铸件充型能力影响程度的大小依次为升压时间、结晶压力、真空度、充型压力.缩短升压时间,充型能力会大大提高;增大结晶压力,金属液在凝固阶段的补缩作用得到加强,充型能力增强;真空度越高,铸型中的反压就越小,充型能力提高;充型压力增大,充型的初始动量变大,有利于增强金属液对薄壁铸件的充填.     

基于压电陶瓷的微粒控制技术研究进展

对压电陶瓷激发超声波对微粒控制技术的工作原理进行探讨。在生物医药方面，对流体的控制是关键技术，已有的结构多较为复杂且不易加工。为了使流体控制结构简单且容易集成和产业化，对压电陶瓷激发行波实现流体输运的技术进行了研究，并且对压电陶瓷激发行波的原理和驱动流体运动的机理进行了探讨。     

臂架液控系统非线性时滞动态补偿技术研究

针对泵车臂架电液控制系统的非线性时滞问题,提出基于一种时间序列法的时滞补偿算法。该算法首先需要记录臂架末端的原始振动位移,根据这些历史数据,采用时间序列法对后续臂架振动姿态进行预测,根据预测结果,对系统中可能存在的非线性时滞进行动态补偿,从而为系统后续的运动轨迹提供有效参考,确保在后续运动时,为系统提供准确的臂架阀控缸位置信息和速度控制信息。通过实验验证,该方法有效可行,动态补偿效果好,其研究成果将会应用到十三五规划项目中。     

基于模糊PID车姿调节控制技术研究

车姿调节技术能够显著提升车辆行驶平顺性和通过能力。针对传统车姿调节技术中控制精度差等问题,基于模糊PID控制器及控制算法建立了车姿调节过程的数学模型。基于Simulink平台建立了仿真模型,并重点对车姿升高过程进行了仿真分析和实验验证。为了优化低速动态车姿调节时系统不能及时稳定的问题,提出了一种目标车高修正方法。在某轻型轮式平台上进行了模糊PID控制算法的实车验证,验证结果表明:所搭建的模糊PID控制算法模型准确,实际控制效果良好,有效提升了车姿调节的精度和稳定性。     

基于模糊PID控制的电液比例阀控缸系统泄漏补偿研究

为解决电液比例阀控缸系统存在的系统死区非线性因素、液压缸泄漏的问题,搭建了基于AMESim和Simulink联合仿真的电液比例阀控缸系统模型,对是否考虑泄漏的阀控缸系统影响其动态特性的主要因素进行联合仿真分析;针对阀控缸系统存在的问题设计了模糊PID控制器,得到液压缸活塞位移与泄漏量之间的关系以及对系统性能的影响规律,与传统PID控制器进行仿真实验对比。结果表明：模糊PID控制器在解决系统非线性影响因素、液压缸泄漏等问题中具有良好的效果,控制响应速度更理想,且系统无超调、无振荡、鲁棒性强。     

基于遗传算法的车削用量优化

在实际生产过程中,特别是对大型零件粗加工时,选择最优的车削用量可以极大地提高生产效率.本文讨论了以车削用量为目标的车削加工优化建模问题,基于MATLAB平台,采用遗传算法对多变量目标函数进行优化,获得了最优化结果.本文研究成果对切削加工三要素的确定具有指导意义.     

基于摩擦模型的电动缸PID摩擦补偿控制研究

为改善伺服电动缸中非线性摩擦环节对其运动控制性能的影响,文章从控制角度出发,利用摩擦补偿控制策略对系统中的摩擦力进行补偿,以提高运动控制精度.首先建立了电动缸的动力学模型,然后基于LuGre摩擦模型利用PID控制算法进行了摩擦补偿控制器的设计,并采用遗传算法对摩擦参数进行了辨识,最后进行了仿真分析.通过仿真结果可以得出,增加摩擦补偿后,电动缸的位置跟踪精度有了很大的改善,验证了该摩擦补偿控制策略的有效性.     

基于转矩控制的电惯量补偿算法及控制策略

分析了电机转矩控制的电惯量原理及其能量补偿算法.定义了具有显明物理意义而使运算表达更加简明的模拟系数,导出了较为直观的电惯量功率计算公式.结合车辆制动过程中常见的制动力变化规律,提出了直流电机无差跟踪电惯量转矩的控制策略,并设计了控制器.除电惯量外,此控制策略也可为电机在其它方面的加载应用提供参考.     

数控锻铜浮雕加工关键技术的研究

针对手工锻铜存在的缺陷和不足,提出了一种数控锻铜浮雕加工方法。采用Art CAM建立浮雕模型并保存模型的三维数据。同时根据二维图像,生成数控铣刀的走刀路线,在铜板上錾出图像的几何轮廓。结合浮雕模型数据,利用设计的机械锻打设备,按照由外轮廓到铜板中心的锻打方向锻敲铜板。锻打过程中,通过高速高精度激光测距传感器实现闭环反馈回路控制机械锻打设备的锻打深度。实验结果表明:该方法有效降低了人工劳动强度,很大程度上缩短了铜浮雕的加工时间。