直齿锥齿轮冷精锻工艺的优化设计

提出一种新的冷精锻工艺:开闭复合式冷精锻.利用Deform软件对相同初始条件下的几种工艺方案进行数值模拟,通过分析齿轮最终成形效果及成形载荷变化曲线可知,新工艺在充填效率上与闭式模锻相当,大大优于开式模锻,成形载荷比闭式模锻下降10％,且在此工艺条件下,齿轮锻件出模后的回弹量较小,有利于齿轮修形,从而证明开闭复合式冷精锻的方法兼顾传统成形方案的优点,弥补了相应的缺点.     

带肋板齿轮坯热精锻成形工艺方案设计

提出带肋板齿轮坯开式模锻和闭式模锻两种热精锻成形工艺方案,借助有限元分析软件模拟了两种工艺方案下齿轮坯的成形过程,分析比较了两种方案中的金属流动规律。仿真结果显示:采用开式模锻,肋板充填不饱满,成形载荷大;采用闭式模锻,零件成形质量较高,成形载荷较小。导致开式模锻成形载荷大并且肋板充填不饱满的原因为:成形中后期充填肋板的金属流动阻力增加,金属径向流动加剧并形成较大飞边,随着上模下压,飞边变形消耗滑块能量,并增加了与模具的接触面积,导致成形力急剧增加而模具型腔充填不饱满。工艺实验表明,其结果与数值模拟相吻合。     

多层环状电容器成形分析及数值模拟

针对多层环状电容器的结构特点,分析了其闭式挤压模锻成形工艺.提出了4种工艺方案,并利用数值模拟软件对每种工艺方案进行了模拟分析.结果表明,控制腔设计在纵向圆筒的端部,采用正向或反向闭式挤压模锻方案均是可行的.接着,利用数值模拟软件分析了正向或反向挤压模锻成形时的最大等效应力、损伤因子和最大成形载荷.这保证了挤压件的质量,能为实际生产提供理论依据.     

直齿圆柱齿轮精锻成形工艺及三维有限元模拟

本文在齿轮分流锻造法的基础上 ,提出了闭式模锻———向内分流法两步成形的直齿圆柱齿轮的精锻工艺方案。采用三维刚塑性有限元法模拟了此工艺的成形过程 ,并且和传统的闭式模锻工艺进行了比较分析。从模拟结果可以看出 ,两步成形工艺不仅工作载荷低 ,而且齿形充填良好 ,是适用于直齿圆柱齿轮精锻的有效工艺方案。     

基于DEFORM的轮毂法兰盘锻造工艺优化设计

运用有限元软件对轮毂法兰盘模锻成形过程进行了数值模拟。研究了三种不同形状预锻件对模锻过程中金属流动、模具受力和温度的影响。以提高产品质量和降低载荷为目的,给出了较优的模锻成形方案。按照优化方案设计了闭式热锻模具,结果能为类似锻件的闭式模锻工艺和模具设计提供依据。     

斗齿闭式模锻过程的工艺分析及数值模拟

分析了斗齿闭式模锻过程的工艺方案,采用有限元软件DEFORM-3D对成形过程进行了数值模拟。揭示了斗齿闭式模锻过程的金属流动规律和变形力学特征,对斗齿闭式模锻过程的工艺和模具设计提供了指导。并用实验证明了该斗齿闭式模锻工艺的可行性。     

长杆类差速器壳体闭式模锻工艺研究

闭式模锻是精密塑性成形的应用趋势,对于形状复杂的长杆类差速器壳体,传统的开式锻造工艺不但生产效率低、消耗成本高,而且产品的成形质量也很难保证.本文介绍了一种借助有限元分析软件优化改进后的闭式模锻精密锻造工艺,与传统工艺及其它闭式模锻工艺相比较,采用此种工艺生产可以解决锻件杆部难充满、加工余量大等问题.稳定生产的状况下,可获得良好的表面质量(达到无挤压毛边毛刺的效果).     

汽车后桥从动齿轮闭式模锻工艺研究

提高材料利用率、生产效率、锻件精度,是闭式模锻工艺和设计中需要解决的主要问题.通过采用自由锻锤制坯一扩孔机预成形一摩擦压力机闭式模锻的复合锻造工艺,充分利用了几种锻压工艺的优点,合理地安排锻造工艺,实现了汽车后桥从动齿轮锻件的闭式模锻;与传统模锻工艺相比,节约原材料约17.5%,在技术、经济上都取得了良好的效果.     

液压支柱柱头复合模锻成形工艺分析研究

通过对液压支柱柱头零件的成形工艺分析,提出了有别于传统圆钢车削工艺的复合模锻工艺方案,并采用数值模拟方法研究了两种复合模锻工艺的工艺过程和成形载荷。综合对比结果表明:与传统切削工艺相比,复合模锻工艺在材料利用率以及制件质量上有明显优势;不对称复合模锻效果更优,但所需设备载荷略大;在上动压机条件下,上冲头要比下冲头更容易冲入坯料;该工艺也得到了后续工程实践的证实。     

锻造铝轮毂闭式模锻成形工艺研究

传统锻造铝轮毂一般采用开式模锻成形工艺。设计了闭式模锻模具结构,并对铝轮毂闭式模锻成形工艺进行了研究,针对成形过程中易出现的充形不饱满、窗口折叠、脱模变形等常见缺陷,进行了分析,并有效地解决了问题。研究结果表明,旋转锻毛坯随形定位、模具关键部位圆角R、脱模退料结构对成形工艺有直接影响。铝轮毂闭式模锻工艺可行,目前已进行批量生产应用。