高速列车铝合金车体焊接可靠性

从焊接接头疲劳性、车体关键焊接残余应力入手,阐述了它们的测量方法、如何分析,最后提出提高接头疲劳性和降低焊接残余应力方法.     

高速动车组铝合金车体长大型材关键焊接技术研究

基于CRH3及CRH380BL型高速动车组铝合金车体及其部件的焊接结构特点,充分利用不同自动焊接方法的优势,开发和应用了自动焊接技术的创新工艺和长大铝型材新型焊接工艺两大系列的关键焊接技术.通过实施专利布局,实现了对铝型材焊接关键技术的全面覆盖和保护,使唐车对高速动车组焊接技术拥有了完全的自主知识产权.     

高速列车铝合金车体焊接缺陷分析及工艺研究

随着我国高速铁路的发展,研究开发高速列车铝合金车体制造工艺势在必行.三角补强板是高速列车铝舍金车体上最重要的焊接零件之一,其焯缝强度严重影响着行车安全,焊缝质量要求极高然而其工艺性较差.对现行生产的敏据统计发现:三角补强板在焊接过程中产生了4种焊接缺陷:气孔、裂纹、夹渣、熔合不良.本文结合实际生产分析了导致4种缺陷产生的原因,并制定了相应的工艺措施,有效地减少了焊缝缺陷的再次产生,提高了焊缝射线探伤(RT)的-次合格率,减少了三角补强板焊缝的补修次数.     

铝合金车体底架边梁焊接缺陷研究与控制

结合铝合金车体头车底架边梁焊接结构的特点,分析了边梁在焊接过程中容易出现的裂纹和气孔等焊接缺陷产生的原因.打底焊裂纹是由于打底焊焊缝有效承载面积较小,不足以承受焊后较大的应力所致,通过采用“厚壁保强”法,解决了此问题.气孔主要是由于焊接区域空气湿度较大以及空气不清洁所致,通过控制焊接时间和焊接区域的环境状况,并采用“集中排除法”,使气孔以链状形式产生并集中清理干净,解决了在湿度较大环境下,焊接中极易产生的超标气孔问题,使边梁焊接的成功率大大提高.     

高速列车车体A6N01铝合金焊接裂纹原因分析

以高速列车车体A6N01铝合金为对象,通过微观组织观察和力学性能测试研究其焊接裂纹产生的原因。结果表明,A6N01合金焊接过程中,热影响区与焊缝区易出现裂纹,产生原因为熔化凝固过程中焊丝熔覆层的应力集中。     

铝合金薄板焊接及其变形控制

本文对铝合金薄板(1.5～3mm)的焊接接头性能(机械性能和腐蚀性能)、焊接工艺、焊接变形及其控制进行了大量试验研究工作。为控制焊接变形所采取的工艺措施即采用线能量小的焊接方法、刚性拘束下进行焊接、编制合理的施焊工艺及程序,经气垫船模拟结构分段建造证明是合理的、行之有效的。     

高速列车车体用铝合金型材的生产工艺

300 km/h高速列车车体用铝合金型材的研究与生产是一项高技术工程.车体铝合金型材具有大型(长度大于10 m)、大断面、薄壁、扁宽等特征,并且对其力学性能、焊接性能、抗腐蚀性和尺寸精度的要求都比较高.所以生产车体型材不仅需要优良的工艺技术,而且对企业的生产管理水平也提出了很高的要求.     

基于FEM的高速列车地板结构焊接顺序优化

借助非线性有限元软件MSC．Marc,模拟了高速列车铝合金挤压型材地板结构在现行工艺条件下的焊接变形．为提高计算精度,采用移动的双椭球热源模型模拟MIG焊接过程,母材6N01和焊丝ER5356两种材料随温度变化的热物理性能参量．结果表明,采用7块铝合金挤压型材拼焊的高速列车地板结构,焊后地板结构在各焊缝位置上沿厚度方向上（Y向）产生正V形的角变形,地板结构纵向中心横截面上最大挠曲变形为14．86mm．在此工作基础上提出由外侧向中心侧对称焊接地板结构的优化方案,焊后变形规律与现行工艺一致,但是横向挠曲变形量仅为现行工艺条件下的78．6％．对于大型复杂构件,可以利用结构自身重力的作用控制焊接变形．     

高速动力车车体铝合金顶盖焊接工艺

介绍了为制造高速动力车车体铝合金顶盖而进行的焊接试验结果，铝合金顶盖采用φ０．８ｍｍ的Ｓ３３１焊丝ＭＩＧ焊，分段组焊，达到了控制焊接变形的目的。     

高速列车铝合金车体焊接检测计划的制定与实施

焊接检测计划是现场进行所有焊缝检测的依据,焊接检测计划主要由两部分构成,即焊缝的无损检测和工作试件.本文对这两部分内容及应用分别进行了阐述.焊接检测计划的制定搭建了高速列车铝合金车体焊缝检测的系统框架,工作试件与焊缝无损检测的应用务实了焊缝质量控制的基础,进而保证了高速列车铝合全车体焊缝的可靠性与安全性.     

高速列车铝合金车体焊接计划的制定与实施

铝合金的熔点低、导热快、热变形大等特性决定了铝合金结构件焊接后必然存在较大的焊接变形和焊接内应力,本文编制的合理焊接计划能够有效的解决上述问题,进而保证高速列车铝合金车体焊缝的可靠性和安全性。     

随焊激冷法控制高速列车地板焊接变形的数值模拟

利用非线性有限元分析软件MSC.Marc模拟空冷及不同随焊激冷措施下高速列车地板结构的焊接变形及温度场。模型中使用母材和填充材料的动态特性参量,采用移动双椭球热源模型进行计算,结果表明随焊激冷措施对近缝区的温度场的干涉作用明显,焊接时可有效降低峰值温度和热影响区宽度。此外随焊激冷措施对较小角变形、纵向挠曲变形也有一定效果,对离焊缝中心较近及较远处的温度场同时进行控制的随焊激冷方案可使焊后的纵向挠曲变形减小近一半。     

高速列车基础共性焊接技术研究新进展

根据近一两年来高速列车焊接研究情况,综合简述了焊接新方法、焊接组织变化、残余应力变形和应力、焊接接头的强度、焊接接头的腐蚀等方面的研究情况和进展。     

动车组铝合金车体底架焊接变形控制

介绍了某车型动车组底架的主要结构,从底架关键尺寸及焊接变形分析入手,全面深入研究了底架生产制造工艺、重要控制尺寸以及相应焊接变形控制难点。通过焊接模拟分析与现车装配、焊接控制相结合的方式,研究了底架焊接变形的控制措施,发现在部件焊接前施加一定的反变形量,工艺放量以及合理的焊接顺序可以很好地控制底架焊接变形,保证动车组底架的焊接质量。     

铝合金脉冲MIG焊控制方法研究

脉冲ＭＩＧ焊在铝合金焊接中有很大优势，本文分析了几种脉冲ＭＩＧ焊控制方法，确定以调节Ｔｂ为核心的脉冲ＭＩＧ焊电弧控制系统，论述了脉冲参数设计方法，使用该控制系统构成的焊机，取得了较好的工艺效果。     

铝合金在高速列车上的应用

<正> 高速列车车体为减轻自重和提高耐腐蚀性,应采用高强度耐腐蚀材料。我国高速列车车体,究竟用什么材料?如何起步?这是我国高速车辆面临的重大课题。 铝合金材料的特点 目前各国高速列车车体使用的材料中,普通钢已逐步淘汰;耐候钢很少应用;不锈钢在日本、前苏联、美国用得较多;铝合金在欧洲国家和日本普遍应用,前苏联也开始应用,     

铝合金部件焊接变形的产生及控制

铝合金在焊接后会产生变形,这在很大程度上增加了焊后调修量,浪费了很多工时,严重时会导致生产进度延期.为了进一步解决铝合金焊接变形的问题,通过对焊接变形的影响因素进行分析,提出了防止焊接变形的方法及焊接顺序制定原则,对今后铝合金的焊接起到了一定的借鉴作用.     

高速动车组铝合金车体自动焊接工艺研究

对高速动车组铝合金车体焊接工艺特点进行了总体分析,根据国内轨道车辆生产企业自动焊接工艺的应用现状,全面比较了各类自动焊接设备的特征,总结了具体自动焊接工艺对焊接作业和焊接质量的影响,并介绍了开发的多项自动焊接专利技术。文章指出,应根据实际的焊接要求和生产条件来制定自动焊接工艺,同时,传统的自动熔焊工艺仍是目前轨道车辆行业普遍采用的自动焊接方法。     

动车组高速列车用6005A铝合金车体型材挤压工艺

为适应我国高速铁路发展的需要,开发了动车组高速列车用6005A铝合金车体型材,通过试验研究,优化了合金成分配比,确定了公司内部合金成分控制标准,优化了挤压工艺参数和模具设计、制造方案.生产出了内部组织和力学性能合格的高速列车用的6005A铝合金车体型材.     

铝合金焊接性能及焊接接头性能

根据高速列车“八五”攻关项目要求，研究了铝合金材料的系列及焊接方法和工艺的选择，不同焊接材料焊接不同合金的裂纹倾向、气孔倾向，焊接接头各区性能变化，焊接接头的强韧性