G105钻杆热处理裂纹分析与控制

针对石油钻井26CrMoNbTiB钢钻杆的表面裂纹问题,通过宏观分析、组织分析及能谱分析等手段,找出了钻杆在热处理淬火过程中表面裂纹形成的原因,提出了改进措施,并应用于工业生产。产品检验结果表明,改进措施取得良好应用效果。     

基于正交试验的电器配件压铸工艺参数优化

以某电器配件为研究对象,设计了一模两件的压铸浇注系统。以压射速度(A)、浇注温度(B)、模具温度(C)为影响因素,确定了3因素3水平的正交试验方案。结果表明,各因素对压铸件品质的影响能力为浇注温度模具温度压射速度。优化的压铸工艺是压射速度为0.7 m/s,浇注温度为620℃,模具温度为210℃。加工及检测验证结果表明,工艺优化后的压铸件孔隙率最低。     

基于正交试验的某齿轮轴工艺参数优化

齿轮轴成形属于精密成形过程,其预制坯形状对终锻成形质量有至关重要的影响。本文以影响预制坯成形过程中的4个工艺参数——凸模速度、摩擦因数、预锻凸模拐角斜度、预锻凹模斜度为设计变量,终锻成形载荷与坯料充填情况为目标函数,利用正交试验,选用了4因素3水平进行试验方案设计,利用Deform-3d软件分别模拟分析了各个不同试验方案,得到了最佳工艺参数组合,并通过模拟验证该优化方案的正确性。试验结果对生产实际具有一定指导意义。     

基于正交试验的注射成型工艺参数优化方法研究

结合正交试验法和注射模拟分析软件Moldflow,对注射成型工艺参数进行优化。为获取优化的注射工艺参数组合,设计了试验方案,并对Moldflow模拟试验结果进行了极差、方差分析法处理,确定了各因素及其交互作用的主次顺序、因素之间交互作用对试验指标影响的显著程度,分析了各因素与试验指标之间的关系,得出了试验因素的最优水平和试验范围内的最优组合,即注射工艺参数组合方案,并对该工艺组合方案进行模拟和实际验证。这一研究方法对注射工艺分析与模具设计具有指导意义。     

Ф150mm钻杆钢水平连铸工艺优化

采用水平连铸工艺生产φ150 mm规格钻杆钢时,结晶器锥度前段铜套按2.46%／m、后段石墨套按0.36%／m控制;钢水吊包温度启铸炉号按1630.4±5℃控制,连浇炉号按1605±5℃控制;采用一步启铸工艺;铸坯出结晶器后应采用二次喷淋冷却技术;拉速宜控制在2.0～2.3 m／min范围,以上工艺参数的正确掌握是φ150 mm规格钻杆钢生产成功与否及铸坯椭圆度控制的关键.     

φ150 mm钻杆钢水平连铸工艺优化

采用水平连铸工艺生产φ150 mm规格钻杆钢时,结晶器锥度前段铜套按2.46%／m、后段石墨套按0.36%／m控制;钢水吊包温度启铸炉号按1630.4±5℃控制,连浇炉号按1605±5℃控制;采用一步启铸工艺;铸坯出结晶器后应采用二次喷淋冷却技术;拉速宜控制在2.0～2.3 m／min范围,以上工艺参数的正确掌握是φ150 mm规格钻杆钢生产成功与否及铸坯椭圆度控制的关键.     

调质工艺对Cr-Ni-Mo-V超高强韧钢组织和力学性能的影响

利用扫描电镜、金相显微镜、冲击试验机结合维氏硬度计研究了780、830和880℃淬火+500～580℃高温回火处理对Cr-Ni-Mo-V超高强韧钢显微组织和力学性能的影响。结果表明,随回火温度的升高,尺寸较大碳化物会发生溶解转变,合金碳化物由基体中不断弥散析出。硬度和冲击性能均随回火温度升高呈现先增大后降低的趋势,与碳化物弥散析出形貌和残留奥氏体分解转变有关;3种温度淬火试验钢均在540℃回火时出现二次硬化峰值,最高值分别为488、517、532 HV20,在540～560℃回火出现最大冲击吸收能量,分别为49.7、58.5、51.0 J。为充分保证钢的强韧性,最佳热处理工艺为830℃亚温临界淬火+560℃回火。     

基于正交试验的气辅成型工艺优化

以加强筋为研究对象,对气辅成型中的熔体温度、熔体预注射量、气体注射压力、气体注射延迟时间、气体注射时间等影响气辅成型质量的主要参数进行数值模拟,并对影响塑件成型质量的相关工艺参数进行正交试验。先通过初步的五因素四水平L16(45)正交试验获得工艺参数的大致范围,然后在该基础上再进行改进的四因素三水平L9(34)正交试验,最终获得较好的工艺条件。     

600MPa级高Al冷轧双相钢点焊工艺的正交试验优化

通过正交试验法,采用L9(34)正交表对600 MPa级高Al冷轧双相钢WHT600DP点焊工艺参数进行优化,得到了工艺参数对焊点质量的影响规律,并采用极差分析法获得了WHT600DP钢点焊的最佳工艺参数.采用优化的最佳工艺参数进行WHT600DP钢焊接试验,焊点质量检测结果表明焊点具有优异的综合性能.该研究对于实际生产中制定合理的焊接规范,保证点焊质量具有重要意义.     

基于正交试验法的冲压工艺优化及数值模拟研究

以某汽车仪表板支架为研究对象,采用正交试验对成形工艺最优参数组合进行分析及数值模拟研究,结果表明：采用正交试验进行工艺优化,可快速获得最优工艺参数组合,减少数值模拟次数,提升工艺设计效率,并推测出关键工艺参数对成形结果影响权重。     

G105钢制钻杆腐蚀失效的原因

某φ127mm G105钢质钻杆表面在服役过程中发生了严重的局部腐蚀。通过力学性能分析、宏观及微观腐蚀形貌观察,并结合能谱(EDS)和X射线衍射(XRD)等方法研究了该钻杆腐蚀失效的原因。结果表明:钻杆管体表面发生严重了点蚀且呈条带状分布;在钻杆管体和接头的过渡区也发生了严重的点蚀;引起点蚀的主要原因是氧腐蚀、Ca2+等离子引起的垢下腐蚀;氯离子的存在加速了钻杆的局部腐蚀。     

G105钢级钻杆在含有H2S环境下的腐蚀研究

根据NACETM0284-2003标准的试验方法,采用NACETM0177-2005标准的A溶液（5％NaCl＋0．5％CH,COOH＋饱和H2S水溶液）对G105钢级钻杆在3种不同温度下进行标准氢致开裂（HIC）评价实验和应力腐蚀（SSC）实验。结果表明,在标准HIC实验中试样没有出现裂纹,在标准SSC实验中试样发生断裂,因此,G105钢级钻杆在含有H2S环境下不宜长期使用。     

用正交试验法优化电火花铣削加工的工艺参数

通过电火花铣削加工的试验,运用数理统计方法分析研究了电火花铣削加工的特性。检验了脉冲宽度、脉冲间隔、峰值电流、加工速度等因素对加工结果的影响,并以此为基础研究了电火花铣削加工的规律。提出了加工参数配置的优化方案,对实际生产有一定的指导作用。     

φ127mm G105级钻杆焊后热处理工艺改进

20世纪80年代初,胜利油田便开始以摩擦焊接方法对旧钻杆进行焊接修复,限于工艺水平,以修复E75钢级钻杆为主,对于G105之类的高钢级钻杆修复后也只能降级使用.近年来随着石油钻井技术的进步,对钻杆的性能及使用寿命提出了更高的要求,按原有工艺修复的钻杆焊缝区性能已无法满足钻井生产的需要,尤其是外购高钢级钻杆,每年要花费大量资金.     

连铸工艺参数正交试验模拟优化

影响结晶器内流场的主要参数有浸入式水口倾角、水口的浸入深度、板坯尺寸,以及拉坯速度。运用模拟软件的模拟结果只能显示某个参数的影响规律,不能得到最佳的工艺参数组合。运用正交试验法对模拟结果进行优化,结果显示,该参数组合下的结晶器内流场十分稳定。有利于避免钢液卷渣现象的发生。     

基于正交试验的工业机器人机械臂的结构优化和轻量化

以ER20-C10六自由度工业机器人的大臂为研究对象,针对其质量轻、强度高、动态特性好的需求现状,在保证大臂现有功能的基础上,采用正交试验设计对大臂的最优结构进行研究,通过多次正交试验,将各个影响因素的取值范围不断缩小,最终确认最优的大臂结构.采用ANSA软件对优化后的大臂进行几何清理和网格划分;采用solidThin...     

基于正交试验的端帽激光淬火工艺研究

对自动流量平衡阀过流端帽的表面进行激光淬火研究,利用正交试验对影响激光淬火的因素进行了研究,得出激光淬火的最佳参数以及脉冲电流、扫描速度和离焦量对激光表面硬度和淬硬层深度的影响规律.试验结果表明,只要工艺参数选择适当,可获得很好的表面淬火质量,为激光加工提供了理论指导.     

基于正交试验的半轴套管热处理工艺研究

采用正交试验对45钢半轴套管进行热处理工艺试验。研究了淬火温度、保温时间、淬火介质、淬火时零件的摆动方式对显微组织和硬度的影响。结果表明,半轴套管的最佳热处理工艺为:淬火温度860℃,保温时间60 min,以8%NaCl水溶液为淬火介质,淬火时半轴套管左右摆动。