基于机器视觉的轴承沟道曲率半径在线检测

在实际生产线上,根据不同的尺寸偏差对同一型号的轴承沟道曲率半径进行在线检测。针对该问题,设计基于机器视觉的轴承沟道曲率半径在线检测系统,以替代人工检测。运用CCD摄像机与MATLAB图像处理技术相结合的方法,对零件进行非接触式测量,并对采集到的零件图像进行预处理;通过对比各种边缘检测算法,采用Canny算法求取像素精度的轴承边缘;利用圆的Hough变换检测出带有圆弧的圆特征,计算此圆弧的圆心坐标和半径值。实验结果表明:该系统的测量精度可达到0.5μm,测量标准差小于2.5μm,符合工业检测要求。     

基于机器视觉的轴承尺寸检测

本文采用机器视觉和图象处理技术，利用CCD摄象机、图象采集卡、运动控制卡、计算机等组成一针对轴承外形尺寸的视觉检测系统，介绍了系统的组成和图象处理方法，并给出了系统的硬件和软件设计。     

机器视觉在轴承检测中的应用

基于机器视觉的轴承质量检测具有重要的应用前景和研究价值,一些研究者对该课题进行了研究并取得了一些成果.对前人的研究进行了综述,指出了存在的『廿J题,展望了今后的研究,以期为进行相关研究提供参考.     

机器视觉在轴承检测中的研究现状及发展趋势

随着我国制造业的快速发展,传统的检测方法已经不能满足市场的需要。机器视觉在轴承检测中发挥着不可估量的作用,它具有非接触性、精确性、客观性、重复性、实时性及自动化等优点,有着广阔的应用前景和研究价值。在阅读大量文献的基础上,从尺寸检测、表面缺陷检测、图像处理3个方面着手,对前人的研究进行归纳总结,综合性地阐述了机器视觉在轴承检测中的研究现状及发展趋势,可为后期的相关研究提供参考。     

基于虚拟仪器的在线机器视觉检测系统

介绍了机器视觉的基本原理与虚拟仪器的设计思想,指出二者结合的优势。由此,构建一种基于虚拟仪器的在线机器视觉检测系统,该系统利用机器视觉实现检测的自动化,利用虚拟仪器降低系统成本,同时提高系统的可扩展性,利用DataSocket技术实现被测数据在网络中的传输。实验证明：该系统测量精度满足工程要求,数据传输速率也能满足实际生产需要,系统是可行和有效的。     

基于机器视觉的工件的在线检测

利用HALCON软件提供的算子对摄像机内、外参数和机器人"手眼"系统进行标定,在此基础上结合视觉检测技术提出了一种工件在线缺陷检测的方法。该方法是根据触发时刻的空间位置来确定抓取时刻工件位置的一种空间相量平移方法,接着利用图像处理软件发出的电信号来控制机械手来完成缺陷工件的动态抓取工作。最后利用C++完成人机界面的设计,经调试可完成实时在线检测、可达到生产要求精度。     

基于机器视觉的金刚石原石检测系统

为了降低检测成本及避免人为误差,开发了一种基于机器视觉的金刚石原石检测系统。通过图像处理检测金刚石的尺寸、形态与颜色信息,并生成可以自由视角显示的金刚石原石三维模型。结果表明:本系统对原石形态与颜色的检测操作简单,尺寸检测的比例尺精度为0.5 μm,图元的测量精度在微米级,并可减少检测成本和人为误差。      

基于机器视觉的小模数塑料齿轮的在线检测

针对塑料齿轮在加工过程中存在的制件不满、飞边等表面缺陷,采用基于机器视觉的非接触检测方法,搭建了完整的齿轮加工质量在线检测系统.研究比较了三种不同的图像去噪处理算法及基于基本全局门限的二值化算法;对检测系统,主要是摄像机及机器人进行了完整标定;在完成齿轮中心提取、边缘轮廓提取后,采用边界跟踪法对轴孔直径进行测量、虚拟圆扫描法对齿形进行检测,最终达到齿轮表面缺陷检测的目的.实践证明,该检测方法检测全面、效率高、且具有较高的检测精度.     

基于机器视觉的轴承生产中的表面质量在线检测与研究

数字图像处理技术与模式识别技术结合,可广泛应用于工业产品的分类识别。针对轴承在线装配生产中存在的缺陷检测识别的需求,研究基于机器视觉的自动检测系统,采用面阵相机对不同表面进行对比测量,对采集的图像进行二值化处理,为后续的图像预处理、模式识别、特征提取及特征值对比做了分析和准备,以实现产品的在线表面缺陷检测识别。     

基于机器视觉的电枢缺陷检测系统

为解决现阶段依靠肉眼进行电枢缺陷检测的效率低下和因为判断标准具有很大的主观性导致判别结果不稳定等问题,研究出了一种基于机器视觉的电枢缺陷检测系统.该系统可以采集到电枢不同角度的图像,并根据检测难度把每张电枢图像分为三个区域,分别由传统机器视觉算法、MobileNet-V3以及DenseNet神经网络模型对不同类型的缺陷...     

一种基于机器视觉的轮胎模具表面字符检测方法

为了实现轮胎模具表面字符自动化检测,提出一种基于机器视觉的轮胎模具表面字符检测系统。根据轮胎模具的特点,设计了基于机器视觉的自动化检测装置,并对其工作原理进行介绍;设计了相应的图像处理方法,主要包括图像预处理、图像定位及字符检测等步骤。最后通过实验验证了该检测系统的可行性和准确性,并对产生误报的原因进行分析。实验结果表明,该检测系统可在短时间内完成轮胎模具表面字符检测,并具有高准确率和高检测速度。     

Development of an automatic weld surface appearance inspection system using machine vision

In this paper, an automatic inspection system for weld surface appearance using machine vision has been developed to recognize weld surface defects such as porosities, cracks, etc. It can replace conventional manual visual inspection method, which is tedious, time-consuming, subjective, experience-depended, and sometimes biased. The system consists of a CCD camera, a self-designed annular light source, a sensor controller, a frame grabbing card, a computer and so on. After acquiring weld surface appearance images using CCD, the images are preprocessed using median filtering and a series of image enhancement algorithms. Then a dynamic threshold and morphology algorithms are applied to segment defect object. Finally, defect features information is obtained by eight neighborhoods boundary chain code algorithm. Experimental results show that the developed system is capable of inspecting most surface defects such as porosities, cracks with high reliability and accuracy.     

基于机器视觉的冲裁断面质量检测

针对当前冲裁断面质量检测中出现的检测手段少、检测速度低和误检率高等问题,提出了基于机器视觉的冲裁断面质量检测新方法。该方法以Lab VIEW软件为平台、以图像处理技术为核心针对冲裁断面尺寸进行检测。阐述了检测系统的组成原理、机器视觉硬件设计和检测算法研究。在光源和镜头的配合下,利用USB工业相机采集断面图像,再利用Lab VIEW的Vision模块进行图像处理,最终得到冲裁断面的分区尺寸,从而判断冲裁断面质量是否合格。实验结果表明,基于机器视觉的冲裁断面质量检测能够快速准确的判断冲裁断面的断面特征,可以满足断面质量检测的要求。     

基于机器视觉的气门杆几何参数测量方法研究

文章给出了机器视觉系统的基本组成及高精度视觉测量的实施对策,并以气门杆几何及形位参数检测为例,讨论了图像的采集、处理及达到亚像素边缘检测精度的软件设计,通过LOG算子、最小二乘线性估计等手段,使直线边缘定位精度达到亚像素级,在不增加硬件成本的前提下,达到了检测参数的精度设计要求.     

Development of an automatic post-weld inspection system based on laser vision

In order to overcome the limitations of manual post-weld visual inspection approach, an automated inspection system is developed which uses three-dimensioual laser vision system based on the principle of optical triangulation. The system hardware consists of a modular development kit （MDK）, a computer, an actuating mechanism and so on. In image processing algorithms, extraction accuracy of centric line of laser stripe is the critical factor that determines the system performance. So according to the features of laser stripe image, a novel algorithm is developed to detect the central line of laser stripe fast and accurately. Experiments have demonstrated that this system can be used in various weld features inspection of both butt and fillet types of weld. Compared with traditional manual inspection method, this method has obvious dominance. The three-dimensional reconstruction result shows that this system has high accuracy and reliability.     

基于激光视觉传感的焊后检测技术研究综述

人工视觉检测是到目前为止最为广泛利用的焊缝检测方法,该方法可提供对焊缝表面外观、表面几何形状以及存在的表面不连续性或缺陷的质量分析.缺点是该方法检测周期长、可靠性低、劳动强度高以及依赖人的主观判断性强.而利用激光视觉传感的方法,可实现焊后的在线实时自动检测,避免了传统视觉检测方法所带来的局限性.首先介绍了焊后视觉检测技术,对激光视觉传感焊后检测技术的工作原理进行了阐述,并概述了目前该技术的研究成果以及所做的研究工作,最后对其应用前景进行了展望.     

基于视觉的生产线上零件数字编号识别系统

介绍用于自动生产线上零件打印数字编号自动识别的高速实时图像处理系统的研制.系统采用抽出一种数字特征结合扫描跟踪像素的算法进行识别.实践表明,本算法速度快,精度高,抗干扰能力强,满足实际使用的要求.     

基于机器视觉的机床自寻位在无模渐进成形设备中的实现

在板料的无模渐进成形过程中,使用导正杆定位底支撑模型,由于配合误差和模型浮动等问题造成定位效率低、精度差.基于机器视觉的机床自寻位系统利用图像采集系统对定位孔进行图像捕捉与处理,获得底支撑模型的坐标系,然后在数控系统中对机床坐标系进行离线变换,实现成形轨迹位置到底支撑模型的自适应,完成了金属板料无模渐进成形中底支撑模型的非接触式高精度快速定位.     

无缝钢管在线漏磁探伤技术研究

文章介绍了无缝钢管漏磁探伤系统组成,阐述了检测系统中主要硬件钢管探测传送装置、横向和纵向探伤装置的设计原理,研制了一种基于信号调制-解调模式的多通道高速信号采集器.采用多线程和虚拟设备驱动技术编制了数据采集、实时控制、状态显示、系统校验等多功能模块化软件.整个系统自动化程度高、现场应用效果良好.     

基于机器视觉焊接轨迹搜索算法

传统的焊接机器人一般采用示教再现的方法获取焊接轨迹,为确保这种工作模式能够实施,需要在前工序中采用人工点焊完成工件的定位,这将引起定位误差,使实际轨迹偏离示教轨迹. 针对该问题,提出了基于机器视觉焊接轨迹搜索算法. 基于几何形状的金字塔分层模板匹配技术,计算偏移量和旋转量从而校正示教轨迹. 结果表明,该算法具有较高的精度和效率,能满足机器人自动搜索轨迹对实时响应的要求. 工业应用表明,在实际焊接中,当焊接工件在X轴和Y轴方向有±5.5 mm的偏移量、在XOY平面上有8°的旋转角度时,该算法仍能准确搜索到焊接轨迹.