分解炉循环喂料与物料停留时间分布的关系

:通过对外循环反应器的物料停留时间分布的研究 ,分析了带Pyrotop的分解炉内物料的循环比对物料平均停留时间的影响 ,为工厂的实际操作提供了理论根据     

两种带涡流室分解炉内气相流场的模拟对比研究

针对两种带涡流室的同种类型不同炉膛尺寸不同生产效率的分解炉建立模型,运用流体力学软件,采用Euler坐标系下的Realizable k-ε模型对分解炉内的气相流场进行了模拟与对比分析。结果表明,两种分解炉内气流场规律一致,气流进入炉膛后沿分解炉壁面螺旋上升,在分解炉中心区域则形成了低速区;但是,炉膛直径小的分解炉内的气流平均停留时间稍短,约为6.70 s,而炉膛直径大的分解炉气流平均停留时间则更长,约为9.45 s,表明其旋流程度更强,更有利于延长物料在炉内的停留时间。     

700t/d预分解窑的系统优化改造

1 前言 河南省七里岗水泥厂700t/d预分解窑于1989年建成投产,窑尾预分解系统采用带五级预热器的仿NSF分解炉(TC炉)。1998年为适应烧当地价格低廉的低挥发分煤而增设了MFC流态化分解炉,以延长煤粉和物料在分解炉内的停留时间,达到烧低挥发分煤的目的。改造后产量、质量、     

RFC分解炉的性能研究

分析了RFC分解炉内的气固流动、阻力特性以及炉内物料停留时间分布等 ,研究表明炉内大部分区域气体流动表现出明显的旋流流动特点 ,炉内湍流强度分布比较均匀 ,并沿轴向流动方向逐步增强。RFC分解炉的料气停留时间比值约为 3.7,如果考虑炉出口与C5进口之间的垂直连接管道 ,则物料依次通过分解炉系统的平均停留总时间约为 13.3s。RFC分解炉的 3次风旋流流动的阻力系数为 74,窑气喷腾流动的阻力系数为 13。研究结果与工厂实际生产情况完全符合 ,为改进分解炉的设计和优化工厂的操作提供参考。     

宁国厂2 000 t/d DD分解炉内气固两相运动规律的研究

通过系统的冷态模型试验以及对实际分解炉的热工检测结果的分析，对宁国水泥厂2000t/d DD分解炉的气固两相运动规律及各项性能指标进行了综合研究和评述，研究表明，宁国厂DD炉是一种具有明显低阻特性的分解炉型式。炉内气固混合状况良好，能够保证良好的燃烧与碳酸盐分解反应环境。也保证了物料停留时间的有效性。料气停留时间比值为4.6左右，高径比的改变对物料运动模式无明显影响。但当前熟料产量下分解炉容积明显偏小，炉内煤粉实际停留时间仅8.5s，煤粉燃尽度偏低。若要进一步提高产量，有必要对分解炉进行结构优化和改造。     

700 t/d预分解窑的系统优化改造

河南省七里岗水泥厂700t/d预分解窑于1989年建成投产，窑尾预分解系统采用带五级预热器的仿NSF分解炉(TC炉)。1998年为适应烧当地价格低廉的低挥发分煤而增设了MFC流态化分解炉，以延长煤粉和物料在分解炉内的停留时间，达到烧低挥发分煤的目的。改造后产量、质量、运转率都达到了较好的水平，取得了满意的效果。但由于系统设备老化、原     

FR5型超短窑的特点及运行管理

晋牌水泥集团有限公司的熟料煅烧系统是引进加拿大富乐-史密斯公司,FULLER—RECIRULA鄄TION—5STAGECYCLON型超短窑。使用旋流式SF型分解炉,窑规格为准3.962m×42.672m,两档支撑,长径比为10.8,日产熟料2000t。1系统特点预热器系统设有物料再循环系统。设计思路是:使物料多次循环通过分解炉,从而增加物料在分解炉内的停留时间,以提高入窑生料的分解率。分解炉的设计容积为485m3(包括上升烟道),是一般分解炉容积的170%,确保入窑生料的分解率达90%以上。窑的长径比缩短以后,物料在回转窑内停留时间相应缩短,从而可控制C2S晶体生…     

磷石膏流化床分解技术的研究

针对磷石膏分解反应特点，本文开发了一种带循环分料装置的复合流化床式磷石膏分解炉－ＣＦＧ分解炉。用于磷石膏窑外分解制硫酸联产水泥新工艺。并在一套直径为φ４００ｍｍ，高为９０６０ｍｍ的ＣＦＧ分解炉冷模试验台上，研究了操作参数对分解炉气固流动参数，如负荷料率，压降，物料浓度及物料平均停留时间等影响规律。     

ILC型预分解炉内气固两相运动规律的研究

较详尽地研究了丹麦Smidth公司ILC型分解炉的气体三维流场、物料浓度分布及停留时问分布和分解炉阻力特性。探讨了炉中气流及物料的运动规律。研究表明,该分解炉虽结构简单、布置方便、阻力损失低,但炉内气流的运动不合理,致使物料及煤粉停留时间短,燃烧及反应环境欠佳,容积效率低,对低劣质燃料适应性较差。     

预分解窑挖潜增效的措施与实践

目前,我国预分解窑产量由常见公式计算所得普遍偏低,因此,预分解窑的设计产量都定得较低.即使采取了扩大筒、管,炉容,增加分解炉发热能力的措施,但因前后配套装置能力仍普遍偏小,回转窑发热能力不能得到充分发挥.由于物料性质不同,在窑内各带的休止角和运行速度并不相同,计算得出在各带的停留时间与实际存在较大差异,影响了燃烧带停留时间的控制和产能的提高.比较先进的窑型,除在保证窑内和燃烧带物料停留时间的前提下合理提高窑速之外,窑内物料的填充率也在逐步提高.     

3200t/d改进型SLC分解炉内气固运动规律的研究

通过系统测定鱼峰水泥股份公司改进型3200t/dSLC分解炉内气体三维流场、阻力特性、物料停留时间分布等,分析了其内部气固两相运动的基本规律。研究表明,改进型SLC分解炉的气体流场与原分解炉总体相似,但缩口的增加产生了一定的二次喷腾作用,对物料均布有一定改善,料气停留时间比值明显提高,加上容积的增大,使固体粉料的平均停留时间在气体量相同时延长了近80%,这是熟料产量能够超过设计值,系统能稳定运行的基本原因。但与性能优良的分解炉比较,该分解炉料气停留时间比值仍然较低,阻力损失较大,三次风管风速过高。进一步提高系统产量时有必要对分解炉和三次风管进行优化和改造。     

不同旋喷风量比对TD分解炉性能的影响

通过改变切向进入TD分解炉的三次风风量QF与喷腾进入的窑气风量QK的比值QF／QK,探讨了对TD分解炉阻力损失、物料停留时间分布等性能的影响,并确定了最佳旋喷风量比。研究认为,当QF／QK＝46：54时,TD分解炉的总阻力最小,热态下约为130P8;从炉内料气停留时间比考虑,QF／QK在42：58～47：53范围内较合理,与DD、KSV等分解炉比,TD分解炉结构较合理,操作适应性强,但需对物料入炉位置作必要改进。     

窑和分解炉使用不同品质燃煤的探讨

<正>在现有的工艺设计中,分解炉和回转窑一般使用同一种煤,而实际上分解炉可以使用品质较差的煤。回转窑内火焰长度有限,煤粉燃烧时间短,物料煅烧又需要热力集中,因此,对煤粉的热值要求偏高。而在分解炉内煤粉是辉焰燃烧,燃尽率非常高,且物料停留时间较长,只要控制好分解炉出口温度和炉内风量就能达到使用较低品质煤的要求。分解炉与窑的喂煤比例一般在65∶35,若分解炉使用热值较低的劣质煤,则能有效降低生产成本。我公司对此作了尝试,效果     

Pyroclon分解炉的特性研究

本文对Pyroclon分解炉的工作特性进行了研究，并分析了这种分解炉的结构和操作参数、与燃煤的适应性以及与短窑匹配的合理性，为今后这种分解炉的稳定运行提供了借鉴。     

CDC分解炉的研发

从分解炉阻力损失，物料停留时间分布和气体三维流场三方面来分析CDC分解炉所具有的阻力低、料气停留时间比大和炉容利用率高的特性。结合燃烧特点，分别设计了不同的燃烧器安装位置。尤其是针对无烟煤，采用离线型CDC分解炉更为合理。     

窑内通风过大的影响及解决措施

1概述我公司20O0t／d熟料新型干法生产线自1988年投产以来,尽管产量逐年提高,但由于分解炉能力偏紧,始终未达到年产62万t熟料的设计能力。为此公司于1998年4月利用窑换砖大修时机对分解炉时行了改造,以扩大分解炉炉容和改善其流场的分布,达到延长物料停留时间,改善熟料烟烧状况的目的（具体改造内容本刊已有报道,本文略——编者注）。改造后,分解炉炉容扩大了156m3。同时,由于三次风割向火炉,炉内流场在原纯喷腾的基础上增加了旋流效应,因而延长了气体和物料在炉内的停留时间,改善了煤粉的完全燃烧,稳定和提高了入窑生料分解…     

5000t/d熟料生产线烧成系统的技改

我厂5 000 t/d熟料生产线窑尾系统节能技术改造采用增大分解炉炉容并增设鹅颈管、延长物料在分解炉内停留时间、改变三次风管进风形式、更换撒料箱和锁风阀、更换窑尾燃烧器、调整分解炉喷煤管角度等措施,提高热交换效率和分解率,以期降低烧成系统热耗。     

SLC-S分解炉增加物料进口时气固两相流场的数值模拟

以SLC-S分解炉为基准模型,新增一个物料进口,分别对两物料进口在不同的相对位置时的气固两相流场进行了数值模拟.对连续相、颗粒相的计算分别采用k-ε双方程湍流模型和离散相模型,对离散相与湍流之间的相互作用采用随机跟踪模型.模拟所得的气流场分布规律与模型实测结果吻合较好,而且所预测的固、气停留时间以及固气停留时间比值与模型实验预测值相一致.对结构进行优化的模拟结果表明:当两物料进口之间的水平投影夹角大于或等于135°时,尤其是在157.5°时,物料在分解炉内的分散状况皆良好,物料停留时间的绝对值和固气停留时间比值皆很高,为适宜的夹角范围.     

流态化炉内物料停留时间分布的数学模型

在分析流化床内的气固流动特性和各种流化床的流体动力学数学模型的基础上,建立KLDH数学模型,以此可计算流态化炉内密相段与悬浮段的物料停留时间分布。结合流态化炉的实际操作参数,计算炉内物料的停留时间。     

我厂分解炉技改前后各项参数对比

0前言我厂2000t／d熟料预分解窑生产线自1988年投产以来,经过不断努力,于1997年生产熟料62.3万t,实现了达产。但由于分解炉规格偏小,限制了烧成系统产量的进一步提高。为此,我厂于1998年4月对分解炉进行了扩容改造,旨在延长物料在炉内的停留时间,提高人窑物料分解率和熟料产量。本文将对本次技改的内容作一介绍,并根据模拟试验情况对技改前后分解沪及烧成系统各项重要参数进行分析对比。1技改内容改造前后分解炉结构尺寸见图1、表1。具体改造内容如下：门）炉身加长,分解炉体积由402m3增至535奸,扩大了燃烧空间,延长了物料在炉内…