污水汽提装置酸性水汽提塔的操作优化

针对污水汽提装置酸性水汽提塔净化水水质不合格、能耗高等问题,以某炼油厂加工45.3t/h污水的单塔侧线汽提塔为例,以流程模拟为辅助手段,从富氨气抽出位置、热冷进料量比例、热进料换热流程三个方面分别进行了分析和研究,得出富氨气抽出位置应位于第12块理论板、热冷进料比应小于4、净化水换后温度应降低到60℃,并在此基础上进行了整体优化,不但将净化水中NH3质量分数由120μg/g降到80μg/g,达到环保标准,而且减少装置蒸汽用量3.5t/h,降低装置冷却负荷7 758 MJ/h.     

加氢裂化脱硫化氢汽提塔操作优化研究

基于加氢裂化装置实际运行数据,应用模拟软件Aspen Plus,构建脱硫化氢汽提塔模拟流程,借助热力学决策专家系统,选用ELECNRTL对低分油脱硫化氢过程进行模拟分析与操作优化。分别考察汽提蒸汽消耗量、冷低分油进料温度、进料位置以及热低分油进料位置等关键参数对汽提塔脱硫效果和能耗的影响。脱硫化氢汽提塔模拟优化结果表明,现有操作工况下汽提蒸汽过量,用能不合理。配合热低分油进料位置调整,汽提蒸汽量从3.5 t/h降至1.5 t/h,同时,结合装置换热网络综合分析,遵循高热高用和能量梯级利用原则,提出冷低分油预热流程的改进优化措施,通过高温位热量的合理利用,有效提高装置总体用能效率。     

炼油厂酸性水汽提装置流程模拟及用能优化

酸性水汽提装置是炼油厂重要的环保装置,随着装置大型化与进口原料油硫含量的逐步升高,酸性水汽提装置能耗水平受到关注。利用Apen Plus软件对酸性水汽提装置进行了模拟,探讨了汽提塔热冷进料比例、热进料温度、侧线抽出位置对再沸器负荷和产品质量的影响。研究结果表明,适当提高热冷进料比例或热进料温度,有利于降低再沸器热负荷,从而降低装置能耗;汽提塔侧线位置不宜过高或过低,应有一个较优的抽出位置。在进行各参数优化调整时,应密切关注净化水中NH3含量,防止其超标。     

酸性水汽提过程模拟与能耗分析

汽提塔塔底蒸汽消耗所占酸性水汽提装置综合能耗超过90%,因此,酸性水装置的节能重点是如何降低汽提塔的蒸汽。针对某炼油厂单塔加压侧线抽出酸性水汽提装置偏高的蒸汽单耗,利用PRO/Ⅱ过程模拟软件对该装置进行了准确的流程模拟。基于模拟计算,分析了汽提塔的热冷进料比、热进料温度等操作调整对汽提塔塔底蒸汽消耗和净化水产品质量的影响。根据装置换热网络的夹点理论分析,以及换热器的实际运行情况,提出装置提高热冷进料比至4.5、提高热进料温度到142℃的操作优化方案;增加部分换热面积、调整进料换热流程降低循环水消耗的改造方案。     

采用流程模拟技术优化污水汽提装置运行

运用Aspen流程模拟软件,对某炼油装置的污水汽提装置进行模拟,通过调整进料冷热比、降低一级冷凝温度等优化措施,降低了装置能耗,年增效100多万元。     

含硫污水双塔汽提

<正> 为了更好地处理含硫污水,在原有的单塔汽提处理的基础上,建立了一套处理能力50～60吨/时的双塔汽提装置,并于1980年5月投产,经一年来的运行考查,取得初步成效。工艺流程简介如下:含硫污水一路进料,一路与两个塔底抽出物先后换热后进入塔1(脱H_2S塔),塔底由蒸汽加热汽提。塔顶控制一定条件,使含H_2S浓度>60％的酸性气从塔顶分出,送硫磺回收装置。塔底污水与进料换热后进入塔2(脱NH_3塔)中     

催化裂化装置吸收稳定系统流程优化

应用PROII化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统不同工况(不同解吸塔进料方式、不同解吸塔中间介质抽出位置、解吸塔底设置两个重沸器、不同稳定塔进料方式、稳定塔设置中间重沸器及稳定塔提压)进行模拟。根据模拟结果、工艺比较和系统能耗分析认为解吸塔冷进料加设置解吸塔中间重沸器是最优的解吸塔进料流程;解吸塔中间介质的适宜抽出位置在解吸塔中部稍靠下;随着装置规模的增大,为了合理安排换热流程,有必要在解吸塔和稳定塔底设置两个重沸器;从能耗分析和分离精度来看,稳定塔冷进料方式优于稳定塔热进料方式;为了降低稳定塔底热负荷,合理利用低温位热源,可以考虑在稳定塔中部设置中间重沸器,中间介质的抽出位置在稳定塔提馏段的中下部较为适宜。稳定塔顶提压流程是比较合理的工艺流程。     

催化裂化装置吸收稳定系统进料工艺分析

应用HYSYS化工过程模拟软件对催化裂化装置吸收稳定系统进行模拟。根据模拟结果，对整个系统的工艺特性、能耗和吸收效果进行了全面分析，澄清了某些模糊概念，指出双塔流程冷进料工艺在总能量消耗、吸收效果和扩能增效方面均优于双塔流程双股进料工艺。一套0．8Mt／a吸收稳定系统从双股进料改为冷进料后的运行结果表明，冷进料是较合理的工艺流程。     

溶剂再生装置模拟分析与用能改进

在分析溶剂再生机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/Ⅱ、选择胺工艺包对某炼油厂以N-甲基二乙醇胺(MDEA)为溶剂的溶剂再生装置进行模拟。重点探讨富胺液闪蒸温度对H2S蒸出量和溶解烃流量的影响,以及溶剂再生塔进料温度、进料位置、塔顶回流温度、富胺液中H2S含量、再生贫胺液质量控制等对溶剂再生装置能耗的影响,提出装置优化的操作条件。模拟结果表明,再生塔最佳进料温度为90～100 ℃、最佳进料位置为塔顶第1块塔板,酸性气分液罐温度为45～50 ℃;从装置能耗角度考虑,再生贫胺液中H2S质量分数应控制在0.15%左右。在不影响再生塔进料温度的前提下,合理增大贫富液二级换热负荷有利于脱除富胺液中的溶解烃,但闪蒸罐温度应控制在65～70 ℃。     

加氢装置单塔汽提与双塔汽提工艺流程比较

加氢处理装置分馏部分有单塔汽提和双塔汽提两种典型流程,主要以某渣油加氢装置为例,通过流程模拟,对这两种汽提流程从能耗和设备投资上进行简单比较。经对比和分析可知：对渣油和蜡油加氢装置而言,单塔汽提流程比双塔汽提流程能耗低、投资省;在双塔汽提流程中,高压汽提流程优于低压汽提流程。对柴油加氢装置而言,选用双塔汽提流程更适宜。     

炼油厂酸性水原料罐恶臭气体综合治理新方法

提供了一种对酸性水原料罐排放气污染进行综合治理的方法。该法不同于以往的吸附法、吸收法或冷凝法,而是根据酸性水汽提装置的工艺特点,通过改变工艺流程和操作条件,最大限度地降低酸性水原料罐中易挥发组分的浓度,实现污染治理。主要措施包括:①将酸性水脱气罐操作压力降低到0.05~0.10MPa;②用汽提塔塔底净化水的低温余热将进酸性水脱气罐的酸性水加热至55~60℃,使酸性水脱气罐在较高的操作温度下操作;③将单塔汽提中的一、二、三级分凝液或双塔汽提中的氨汽提塔塔顶回流罐的液相返回物流送入一个循环液缓冲罐中,然后用泵升压并送至酸性水原料泵出口的酸性水管线上;④将酸性水原料罐中油层厚度适当增加至600~900mm,形成油封,以有效地阻止H2S等恶臭气体组分从酸性水原料罐中逃逸等。上述措施实施后,酸性水原料罐在正常操作状态下无恶臭气体排出。该法具有不需要外部的吸附剂、吸收剂或冷冻剂,投资及运行费用低,操作简单,没有二次污染的优点。     

酸水汽提装置运行中存在的问题及对策

针对酸水汽提装置排放水中氨含量超标、能耗高的情况,分析了总汽提塔进料温度对排放水中氨含量的影响,以及脱酸塔进料温度对塔底排出物中氨和硫化氢含量的影响,找出了引起排放水中氨含量不稳定的原因,并采取了一系列优化总汽提塔和脱酸塔操作的措施。采取优化措施后,排放水中氨含量明显降低并稳定在30 mg/L以下,酸水耗中压蒸汽量平均下降25.88 kg/m~3,耗低压蒸汽量平均下降17.14 kg/m~3,节能效果显著。加氢裂化装置使用排放水量从10 m~3/h提高到16 m~3/h,相应排污量减少6 m~3/h,减排效果较好。     

气体脱硫装置酸性气中H2S浓度问题分析及对策

中油辽河石化分公司硫磺回收装置硫磺回收率低、运行不平稳，主要原因是干气、液化气精制系统酸性气中H2S浓度低，CO2含量高等原因造成。通过采用减少进料口数、提高溶液浓度、调整贫液温度、投用富液闪蒸罐顶贫液等措施，提高了酸性气中H2S浓度，降低了CO2含量，使硫磺装置硫磺回收率得到提高。酸性气中H2S浓度由12.74%提高到34.2%，CO2含量由78.7%降低到60%，硫磺装置硫磺回收率由80.27%提高到92.72%。     

宁夏石化酸性水汽提装置工艺特点分析

本文结合中国石油宁夏石化公司500×104 t/a炼油装置中酸性水的来源和特点,在原设计的基础上,通过分析酸性水在实际操作过程中进行脱气、脱臭、除油等处理的效果,改进了工艺条件,从而减少了环境污染。在对当前国内普遍应用的单塔加压侧线抽出汽提工艺、双塔加压汽提工艺、单塔低压汽提工艺及注碱除氨工艺进行对比分析后,选择了适用于宁夏石化炼油装置的酸性水注碱单塔低压全吹出汽提工艺,不但回收了酸性水中的NH3和H2S气体,而且将得到的净化水回注至常压、催化裂化装置,节约了大量新鲜水和软化水。     

废水汽提装置的节能实践

在废水汽提装置生产中控制废水冷热进料比、侧线抽出比和氨精制塔温度有利于降低蒸汽单耗；控制上游装置废水总量和实现净化水回用也是废水汽提装置节能行之有效的方法，并取得了一定的经济效益。     

酸性水汽提装置恶臭气体治理问题及对策

分析了酸性水汽提装置恶臭气体治理过程中出现的脱臭罐压降过大及酸性水原料罐抽空等问题的原因,并提出了相应的解决措施。结果表明,脱臭罐压降过大是由于恶臭气体携带的汽、油类、固体颗粒等物质在吸附剂间的空隙积聚,造成床层空隙率下降所致;酸性水原料罐抽空是由于该罐与水封罐间的气相连接管道存在"U形弯",气体所携带的水分在"U形弯"管道中形成"液阻"所致。建议增设1台脱臭罐,当床层压降超过1.8 kPa时,将该罐切除,进行氮气、蒸汽吹扫等再生处理;水原料罐与水封罐之间的联通管线应尽可能短并畅通。针对恶臭气体治理,还可采取尽量将恶臭气体自酸性水脱气罐中密闭排出,将富含H2S和NH3的循环液返至酸性水原料罐出口,增加酸性水原料罐中油层厚度等措施。     

硫磺回收装置烧氨过程分析及条件优化

对中国石化洛阳分公司硫磺回收装置在烧氨过程中遇到的问题进行分析,结合实际操作情况,提出烧氨条件优化方案。结果表明,适当提高风气比、提高酸性气进炉温度、调节燃烧气氨的负荷和优化仪表控制方案后,一、二级反应器的入口和床层间的温差均增大,系统压力基本维持在0.038 MPa左右,急冷水中NH3-N含量控制在300 mg/L左右,取得了较好的综合效益。     

先进控制系统在炼化装置中的应用

剖析了影响酸性水汽提装置汽提塔平稳运行、净化水合格率的重要因素,针对汽提塔塔底温度及塔顶抽出量制订了相应的控制策略。用OPC通信技术实现复杂控制器与IX2S之间的数据交换,DCS得到控制数据后实现对汽提塔塔底温度和塔顶抽出量的稳定、自动控制,解决了汽提塔运行操作困难及净化水合格率不高的实际生产问题。先进控制系统投用后明显改善了酸性水汽提装置运行的平稳性。     

含硫污水汽提装置优化生产方案探讨

中国石化金陵分公司针对含硫污水汽提装置汽提效果差的情况,采取“分储分炼”、增加注碱量和延长含硫污水沉降时间等措施,优化了含硫污水处理的生产工艺,提高了含硫污水汽提装置的处理效果,改善了炼油污水处理场进水水质。污水处理场进水主要指标CODcr质量浓度降幅在30%左右、氨氮质量浓度降幅在50%左右、BOD5质量浓度增幅在50%左右。炼油污水处理场生化效果明显提高,出水CODCr平均质量浓度由90 mg/L左右降到70 mg/L左右。     

基于流程模拟的催化裂化吸收稳定系统分析与操作优化

以典型的吸收稳定四塔流程作为研究对象,通过流程模拟软件PRO/Ⅱ模拟计算结果与装置标定数据的对比分析,确定模拟过程的热力学方法为SRK以及参数规定。在确定吸收稳定系统干气、液化气和稳定汽油等产品质量的条件下,对各影响因素进行分析,研究其对系统能耗和吸收效果的影响,指出系统优化的操作参数为：补充吸收剂流量29 t/h,系统操作压力1.4 MPa,稳定塔进料位置和温度分别为第12块理论板和138 ℃,解吸塔热冷进料比例为7：3。模拟计算结果表明,通过优化操作参数,可使系统冷热负荷分别降低约4%和5%。