1.0 Mt/a延迟焦化装置的扩能改造

对锦州石化分公司延迟焦化装置进行了由1．0Mt／a到1．5Mt／a的扩能改造。通过对比选择了合适的改造方案和设备型式；采用先进的流程模拟软件PRO／Ⅱ对原有的工艺流程和分馏塔的改造进行了设计计算和优化，确定了合理的操作参数。改造后的运行结果表明，装置运行稳定，主要技术参数均达到了设计要求，装置处理量提高了50％，改造后财务内部收益率为18．60％，投资回收期为5．86年，经济效益良好。     

真空除氧器改进一例

某供热站锅炉给水除氧系统存在溶解氧超标、供水压力不稳的问题，主要原因是除氧器的循环水温不能满足除氧的温度要求，除氧器的供水泵流程不合理。因此对循环装置和供水泵工艺流程进行改造，使除氧器出水溶解氧量达到给水标准、稳定了锅炉给水压力、节约了能源、简化了流程。     

蒸汽伴热管线改掺水流程有关参数的核算

某稠油区块采用注蒸汽吞吐开采方式,结合目前稠油集输掺水流程与伴热流程的应用情况,从流程上进行改造,并改变低压伴热的供热热源。改造后的耗能指标：低压供热系统单位蒸汽耗煤量为155.5 kg/t,单位蒸汽耗电量为19.32 kW·h/t,单位蒸汽耗水量为1.04 m3/t。采用掺水降黏集输流程、掺水降黏集油流程,预计平均井口回压比注采合一蒸汽伴热集油流程降低0.1~0.3 MPa,减少热耗50%~60%,节能效果较明显。     

馏分油FCCU改为同轴式RFCCU技术总结

原ＦＣＣＵ为“一顶二”联合装置改造而成的同高并列式ＦＣＣＵ，为了提高其经济效益，在比较了两个方案之后，决定采用投资省、占地面积小的同轴式反再系统，加工常压渣油，分馏和吸收稳定部分利用原有设备，改造冷换流程和机泵等。改造后投产顺利，经济效益高，当年收回投资。     

选择性脱硫溶剂在炼厂气脱硫装置上的应用

在炼厂气脱硫装置上，采用新型选择性甲基二乙醇胺脱硫溶剂取代了传统的单乙醇胺。实践结果证明，在不改造原有设备、流程的条件下，可获得稳定的合格的净化气体，同时给后续的克劳斯硫回收装置提供了富酸性气，并提出了优化选择性的操作条件。     

延迟焦化吸收稳定系统流程模拟与优化分析

 针对国内延迟焦化吸收稳定系统普遍存在的分离效果较差的问题,以工业装置为例,通过详细的流程模拟计算,对影响系统分离效果的主要因素进行了灵敏度分析,考察了解吸塔进料方式、解吸塔釜温、稳定塔釜温、稳定汽油吸收剂流量、液化气回流比等因素对系统吸收效果的影响,在此基础上提出了流程的优化方案。模拟结果表明,改造后的流程能够改善干气不干的问题,增产液化气和提高稳定汽油质量。     

克拉玛依油田81号集中处理站技术改造

介绍了克拉玛依油田最大的联合站——81号原油集中处理站的不断更新改造过程。原设计系统流程不完善，原油脱水不合格；设备严重老化；站内存在诸多不安全因素。对站内的问题进行了原因分析，并提出改造前流程框图，对该站进行了彻底改造。采用大罐沉降脱水除砂，新建大罐抽气装置，采用热能回收、无级变频调速等多种技术。经技术改造后效益明显，增强了流程可靠性，提高了自动化水平，并降低了能耗。     

文23气田高低压分输流程改造工程与效果

通过对文23气田地面集输气流程的分析，提出了实施高低压分输流程改造是确保气田稳产和提高气田采收率的有效途径，设计并优选了改造放案，实施后取得了明显效果。     

催化裂化装置吸收稳定系统工艺流程模拟

吸收稳定系统的工艺计算是设计中的难题，由于富气原料及产品组分多，用常规的计算方法不仅需要很长时间和多次猜算，而且由于使用的计算公式误差较大，因此计算结果不够准确。本文以0．9Mt/a蜡油催化裂化装置吸收稳定系统为实例，说明如何使用AspenPlus10.1流程模拟软件建立系统全流程模拟的方法和调试过程，将软件计算结果与设计和实用生产数据做对比，可供工艺设计和生产管理人员在进行催化或焦化装置吸收稳定系统改造设计时作为参考和借鉴。     

电子商务“改造”现代企业——中国石油发展电子商务综述

开展电子商务对企业的本质影响，集中体现在“三个改造”上：对企业管理的本质性改造，对市场环境的结构性改造，对交易规则和流程的规范性改造。     

复合孔微型阀高效塔盘在PTA装置溶剂脱水塔改造中的应用

介绍了新型复合孔微型阀高效塔乙盘的结构及分离性能。针对洛阳分公司精对苯二甲酸（PTA）装置扩能改造后，氧化单元溶剂脱水塔存在塔盘效率偏低、塔压力降过高、塔顶乙酸含量严重超标等现象，从乙酸和水物系性质出发，分析了溶剂脱水塔存在的问题。应用复合孔微型阀高效塔盘改造溶剂脱水塔后取得明显效果，塔顶乙酸质量分数由改造前的5．2％下降到0．75％，极大地降低了乙酸消耗。     

润滑油型常减压蒸馏装置的扩能改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司大连分公司Ⅱ套润滑油型常减压蒸馏装置加工能力由2．8Mt/a扩大到4．1Mt/a的改造情况及改造后的运行结果，并对运行结果进行了分析。改造中采取的措施有：在初馏塔和常压塔中采用了高效立体传质塔板，在减压塔中采用了矩形浮阀塔板；对换热流程进行了优化；常压护采用4路进料，减压护采用8路进科；抽真空系统采用带增压器的三级抽真空系统等。改造后装置各项指标达到设计要求，能耗低。     

延迟焦化装置扩容及节能技术改造运行分析

 介绍了中国石化金陵分公司Ⅲ套延迟焦化装置扩容和节能改造的情况,对装置改造后的运行状况进行了标定。结果表明,改造后加工能力达到1.85 Mt/a,能耗比改造前降低了144.63 MJ/t,降幅为12.8%,扩容及节能改造实现了预期的目标。     

常减压蒸馏装置深减顶抽真空系统的改造设计

中石化金陵分公司Ⅲ常减压蒸馏装置原有深减压抽真空系统的一二三级抽真空均采用蒸汽抽真空,抽空器后冷却器采用湿式空冷及普通水冷进行冷却,腐蚀结垢严重,冷却效果不佳,深减压塔系统真空度波动,需进行更新改造,改造采用二级蒸汽抽空+高效水冷+液环泵机组方案,改造后蒸汽消耗、含硫污水量的产生均显著降低,装置能耗降低,经济效益显著。对于改造设计的工艺方案比选、流程、设备及布置、管道安装及改造后的应用效果进行了论述。     

分壁塔替代两塔分离芳烃流程改造的研究

分壁精馏塔以其特有的结构和分离方法,在能耗和投资上较常规多塔串联分离多组分混合物有明显优势。本研究以芳烃抽提装置中精馏单元分离苯、甲苯、二甲苯的常规两塔分离序列为研究对象,提出和对比了3种分壁精馏塔的就地改造方案。建立了常规两塔分离及3种改造方案的稳态严格精馏模型,分析和对比了3种改造方案的节能效果。结果表明,3种分壁精馏塔的改造方案的节能效果分别为11.5%,32.4%,34.0%,其中将原两塔流程中苯塔改为分壁精馏塔的精馏段、甲苯塔改为预分馏段和提馏段的方案更易在工程与实施。     

连续重整联合装置用能优化改进

介绍了中国石化股份有限公司金陵分公司第Ⅰ套连续重整联合装置节能优化改造及实施情况。通过精馏塔回流比、芳烃抽提溶剂比等操作参数优化,以及换热流程优化调整,增设邻二甲苯与二甲苯换热及采用工艺低温余热加热除盐水等措施有效实现了装置节能,优化改进后联合装置综合能耗下降419 MJ/t,达到了良好的节能效果,同时为下一步的节能改造提出了方案。     

气体分离工艺流程改造及效益分析

对气体分离装置部分工艺改造及简化工艺操作作了阐述（其中重组分系统、原料进料系统及凝结水系统进行了改造和简化），并对装置改造前后的生产工艺操作及能耗效益进行了综合分析。     

常减压蒸馏装置扩能改造新途径

论证了“三炉四塔”工艺的可行性,采用负荷转移、四级蒸馏是2.5 Mt/a常减压装置扩能至5.0 Mt/a的一条新途径,并在实际改造中得以实施。改造后与改造前相比,总拔出率提高了1.47％,能耗下降了171.2 MJ/t,此改造可供其它炼油厂借鉴。     

用UOP技术改造催化裂化装置

介绍洛阳石油化工总厂1号催化裂化装置采用UOP的涡流分离系统和高效汽提技术进行改造的情况。改造后装置的标定结果表明,反应油气和催化剂的分离效率得到提高,解决了油浆固含量较高的难题,油浆固含量降到2g/L;提高了汽提效果,待生剂上焦炭的氢碳比降到6．0％;减少了二次反应,产品分布得到改善,焦炭产率降低1．44个百分点,轻油收率提高0．31个百分点,柴汽比提高到0．82;装置处理量提高了48t/h。     

立体传质塔板在含硫污水汽提塔扩产改造中的应用

介绍一种新型高效塔板－立体传质塔板,该塔板与浮阀塔相比,装置处理能力可提高８０％～１００％,分离效率提高５％,操作弹性提高１倍,压降低２０％～３０％。该塔板先后在天津石化一厂、新疆独山子炼油厂、洛阳石化总厂、洛阳石化总厂炼油厂炼油厂的含硫污水汽提塔扩产改造中成功应用,在原塔外壳不变的条件下,使用该板替换原浮阀塔板,改造后装置处理能力可提高１倍左右,蒸汽单耗降低１１％以上。