C 70型梳棉机产量与梳理质量探析

为了促进梳棉机向更高速高产和纺纱质量稳定相结合的方向发展,介绍高质量混配棉、一般质量混配棉和低质量混配棉的特性,对比C 70型梳棉机不同产量情况下,梳理3种不同质量混配棉的梳棉条质量和纺CJ 18.2 tex纱成纱质量指标,分析C 70型梳棉机在不同产量时与梳棉条质量和棉纱质量的关系。指出:纺纱厂高速高产和质量稳定的前提条件是设备具有高速高产能力和原棉质量、原棉混配质量稳定可靠;梳棉机产量提高不影响高质量混配棉和一般质量混配棉的半制品、成纱和织物质量,低质量混配棉高速高产需优选纺纱品种和纺纱型式;随着纺纱技术的进步,也会实现高速高产梳棉机在线质量全控制。     

A2纱疵产生原因和控制方法

探讨A2纱疵产生原因及控制方法。分析了棉纱短粗节纱疵的控制现状,找出A2纱疵产生的根源,并通过在纺纱生产过程中的关键工序采取有效的控制措施,即制定合理的配棉工艺,对半制品、成品质量实施标准化控制等措施,最终使A2纱疵得到有效控制,布面质量得到保证。     

如何利用测试仪器控制纺纱细小疵点

为了防止因离线控制数量少、控制流程少、控制指标少而造成的棉纱质量各类疵点和有害纤维波动大的现象,减少纺纱厂成品棉纱的次品数量、降低面料疵点,通过对纺纱过程中单纤维测试仪、10万m纱疵仪和条干仪测试指标以及测试效率、测试效果的分析,说明纺纱厂利用先进测试仪器不仅可以有效地制定棉纱、面料有害疵点、危害性疵点、细小疵点的控制标准,而且还有利于混配棉质量标准、梳棉条质量标准、精梳条质量标准等的控制和制定,是纺纱厂采用离线控制手段控制棉纱质量的最佳途径之一.     

配棉及落棉对常发性纱疵的影响

常发性纱疵是一种纱条截面积变化较小、长度较短的疵点。常发性纱疵的细节、粗节和棉结可在乌斯特条干均匀度仪上测得,这些疵点直接影响纱条的短片段条干不匀及布面质量,是目前我国棉纱质量与国际水平的主要差距所在。常发性纱疵的产生涉及的因素很多,贯穿于纺纱生产全过程,诸如纺纱原料、工艺设计、机械设备、温湿度、操作以及运转管理等等。我     

精梳机顶梳齿密与梳理效果

为了提高精梳机顶梳的梳理效果、稳定成纱质量,通过试验对比不同顶梳齿密与不同质量纺纱原料、梳棉条、精梳条、棉纱细小纱疵间的关系;从是否使用顶梳清洁器和增加顶梳清洁次数,阐述精梳机顶梳清洁和维护保养对顶梳完好率的影响。指出：增加顶梳齿密对质量较差的纺纱原料及梳棉条改善效果显著;高齿密顶梳使精梳条棉结等指标显著下降,有利于减少棉纱中的细小纱疵;使用顶梳清洁器、增加顶梳清洁次数,顶梳完好率提高,精梳条质量有保障。     

十万米纱疵的分析与控制

根据十万米纱疵出现的几率以及纱疵的产生原因和危害性，对十万米纱疵进行了分类，并指出了原料纱疵、牵伸纱疵、操作管理纱疵对织物外观不同程度的危害性。讨论了不同组织特点的织物对十万米纱疵的不同要求，力求根据织物特点确定棉纱纱疵的数量和分级，以便合理确定纺纱工艺，降低纺纱成本。     

偶发性纱疵成因与控制

为有效控制偶发性纱疵、确保成纱质量,介绍偶发性纱疵分类分级标准、成因及危害;详细分析从合理配棉、各工序工艺配置、设备状态、操作管理等方面应采取的有效控制措施;阐明配棉工序应重点控制原料中短绒含量;清花工序应减少纤维损伤,降低短绒含量;梳棉工序应选用优质针布,提高生条质量;精梳工序应保持通道光洁,顶梳、锡林无损伤,精梳滤尘风量、风压正常;并条工序采用顺牵伸工艺;细纱工序减少机械波的产生,加强空调管理;络筒工序合理调整电子清纱器灵敏度;操作管理中做到清洁到位、方法正确,杜绝不良防纱疵行为引起清洁类纱疵等。指出:控制偶发性纱疵是一项系统工程,要从纱疵产生的机理进行分析,建立严格的控制体系,强化精细管理、优化工艺、更换新型纺纱器材专件,使纱疵降至最低,确保成纱质量。     

棉纱条干和常发性纱疵探讨

本文结合生产实践，探讨分析了影响棉纱条干和常发性纱疵的一些主要因素，并列举了优化后的组合工艺纺Ｃ１８．２ｔｅｘ纱时的纺纱效果。     

浅析减少突发性纱疵的有效措施

纺纱业是我国传统产业之一,随着近几年的发展,新型纺纱技术出现,也促使纺纱工艺技法成熟发展。为了有效减少突发性纱疵问题的出现,稳定纺纱质量,需要对纺纱企业实际环境进行分析,找出纱疵出现的原因,并提出针对性的解决方法,以此对纱疵进行有效控制。现从系统工程角度出发,对纱原材料、设备、工艺、技术和环境等进行多方面把控,以此建立各种质量信息反馈机制,并对纱疵点的出现进行追踪,以此实现纺纱企业的精细化管理,最终提升产纱质量和效率。     

纱疵与织物结构关系分析探讨

由于衡量棉纱质量的标准多种多样，而且在我国众多的纺纱生产厂家中没有高度重视棉纱纱疵的危害性，同时也没有对不同的织物组织，对棉纱纱疵的大小和长短的不同进行分析，从而说明了棉纱纱疵类型分级图之间的关系，将棉纱的疵点种类同十万米纱疵分级图的纱疵等级相结合，并同时分析织物纱疵所在的十万米纱疵等级区域，更有利的将织物疵点同纱疵的分类、纱疵的大小联系在一起，真正的把棉纱质量标准同织物组织结构对纱疵的要求的分类、纱疵的大小联系在一起，真正的把棉纱质量标准同织物组织对纱疵的要求结合起来，防止次品棉纱棉布的大量产生。     

细号涤与棉混纺纱强伸性能研究

利用涤纶和棉两种纤维纯纺纱的拉伸曲线，从理论上预测细号涤与棉混纺纱的拉伸性能，并在试验的基础上建立细号涤纶的含量和混纺纱强伸性能之间的关系；比较了同样混纺比情况下，常规涤棉混纺纱与细号涤与棉混纺纱强伸性能的差异。分析结果认为，同一混纺比细号涤与棉混纺纱的强力比常规的涤棉混纺纱高15％；不同细度涤纤维的混纺比例对混纺纱的强伸性能影响趋势基本一致，临界混纺比也相差不大。     

纳米锌牛奶蛋白纤维与棉混纺纱的生产

为顺利纺制纳米锌牛奶蛋白纤维与棉50/50 14.7 tex混纺纱,选用1.5 dtex×38 mm的纳米锌牛奶蛋白纤维及优质新疆长绒棉进行混纺.根据两种纤维的特点,通过纺纱实践,对纺纱各工序进行了工艺优化:如纳米锌牛奶纤维在纺纱前加油剂,以消除静电;采用二步混并的方法,保证纱线正确混比;粗纱、细纱工序采用"低速、大隔距、小钳口"等,最终实现成纱质量优良的效果.     

转杯纺混色棉纱的纤维混合均匀度

为探究纤维混合方式对转杯纺混色棉纱中纤维混合程度的影响,通过不同混合方式(一并条子混合、三并条子混合和粗纱混合)所得的二组分转杯纺混色棉纱和三组分转杯纺混色棉纱的纱线横截面切片样本对转杯纺混色棉纱线中不同颜色棉纤维的径向分布规律进行分析。引用汉密尔顿转移指数方法表征混色纱中各色棉纤维径向分布的均匀程度,研究纤维混合方式对转杯纺纱线均匀度的影响。结果表明:无论采用一并棉条混合、三并棉条混合,还是粗纱混合,混色棉纱中不同颜色纤维分布均匀,纤维根数比例与设计比例相符合;混合方式对转杯纺纱线的径向均匀度没有明显影响,三通道转杯纺纱机可实现对纤维良好的混合效果。     

转杯纺工艺优选及质量控制

为提高低级别配棉转杯纺纱的成纱质量,根据棉纺系统工程工艺学的思路,并结合全面质量管理,针对原料性能特点,在纺纱各工序进行了工艺参数的优化配置.开清工序采取适度降低各部打手速度、合理配置各部隔距,加强开松和转移,减少纤维损伤;梳棉工序采用重定量、中速度,加强纤维梳理和转移;并条工序采取重加压、中定量、低速度、小隔距工艺,加强纤维混和,改善纤维伸直度;转杯纺工序采用中定量、高速度、中张力、中负压工艺.实践表明,优化配置纺纱各工序工艺,严格控制半成品质量,并从设备、工艺、操作及管理等各方面采取措施,对转杯纱重量不匀、条干不匀及强力不匀三项质量指标进行严格控制,转杯纱的整体质量水平得到提高.     

罗布麻/棉混纺纱工艺及混比对成纱性能的影响

介绍了罗布麻和棉的性能特点，以及罗布麻／棉混纺纱的纺纱工艺流程，并详细分析了预处理、清尊、梳棉、并条、粗纱、细纱等各工序的工艺技术关键，探讨了不同混比对成纱性能的影响，以期对罗布麻／棉混纺纱的生产提供依据。     

COOLBST纤维织物的生产及质量控制

以COOLBST纤维为原料生产的细号凉爽类织物具有吸湿排汗性能优越、抗皱性能良好、易洗快干、免烫性好、穿着舒适等特点,为此采用条混的方法开发了COOLBST纤维、细号涤纶与精梳棉混纺纱织物;对纺纱、织造等各工序的工艺进行了设计,采取了有效的技术措施对产品质量加以控制;织物性能测试结果表明,所开发的产品完全满足服用要求,但生产中存在毛羽多等问题,需进一步改进.     

转杯纺纱加捻效率初探

以大量试验数据阐述了转杯纺纱过程中加捻效率与纺杯转速,纺纱号数,计划捻系数,假捻盘曲率半径,涤棉混纺比的关系等,为正确掌握转杯加捻效率,提高转杯纱的质量提供依据。     

棉麻混纺细号竹节纱的试制

探讨棉麻细号竹节纱的生产工艺与质量.选择了苎麻和亚麻两种原料分别进行棉麻9.7tex混纺竹节纱的试纺.分析比较了棉亚麻和棉苎麻混纺细号竹节纱各个生产工序的工艺配置和质量情况.结果表明:在前纺工序,两者的质量差异不大,棉苎麻混纺制成率好于棉亚麻混纺.细纱工序棉苎麻混纺竹节纱断头较少、成纱条干较好,但生产中易产生长粗节问题,应对细纱竹节参数及络筒清纱参数进行适当调整.     

大豆蛋白长绒棉涤纶混纺纱的生产

为了探讨大豆蛋白纤维、长绒棉及细特涤纶纤维细号混纺针织纱生产工艺,介绍了纤维的性能特点、纺纱工艺流程;针对大豆蛋白纤维纺纱静电现象严重的问题,生产中各工序通过优化配置工艺参数,采取严格控制相对湿度等技术措施,保证了纺纱顺利进行及成纱质量的稳定.