基于LabWindows/CVI的电加热炉温度控制

利用美国M公司的虚拟仪器类交互式软件LabWindows/CVI开发了一个实验平台对具有典型的强耦合、大惯性、大时滞特征的三区电加热炉的温度进行监测和控制,并采用仿人比例控制、仿人积分控制控制算法进行了温度控制的仿真研究和实时控制试验.通过对单温区的仿真和实时控制实验,其结果表明几种算法的稳态温度偏差都达到了给定值的±2℃.     

采用PLC和无触点功率模块实现工业电炉的温度控制

介绍了采用PLC和无触点功率模块实现工业电炉温度折线控制的方法，用这种控制方法，克服了传统电炉控制存在的问题，提高了温控系统运行的可靠性，保证了电炉温度控制的质量。     

一种软件控制触发脉冲延迟角的晶闸管触发板设计

介绍了一种晶闸管触发板 ,该板可与单片机或微机系统相连 ,通过软件编程控制DAC0 832输出的电压来改变板上TCA785芯片的移相电压 ,从而实现触发脉冲延迟角的精确可调和对晶闸管触发时刻的动态控制     

基于PLC的电动机烘箱温度控制系统设计

为实现电动机烘箱加热均匀、温度阶梯上升、恒温时间准确且安全性高的控制,以松下电工FP1型PLC为主控制器及固态继电器PSSR,设计一可靠性较高的烘箱温度控制系统;通过实际运行达到了较好的控制效果。     

一种教学实验用的数字式晶闸管触发控制模板

本文介绍以８０３１单片机为核心芯片的数字式晶闸管触发控制模板，其控制方法灵巧，精确度高，效果良好。     

一种用PLC控制步电机的方法

本提出了用可编程控制器（ＰＬＣ）对步进电机实施控制的方法，步进电机采用按直线升降速方案，升降速脉冲的参数山Ｃ语言程序计算求得，并且在电机运行的低频段给予了补偿，使得出的结果更符合实际情况，在可编程序控制器程序中，除了实现课题要求电机的各种运行方式之外，还实现了各方式之间互不干扰，保证系统安全可靠的运行。该控制方法对于各类机电装置具有普遍的推广价值。     

用PLC实现电磁式开关电寿命试验的方法

介绍了一种应用PLC进行电磁式开关电寿命试验的方法，同时充分考虑电器元件的结构特点及影响电寿命终结的各种因素，并具有完备的保护功能。     

一种简单实用的晶闸管微机触发电路

晶闸管是一种良好的功率开关元件,它的工作须有触发电路来支持。在传统的功率电子学文献中已介绍了很多种晶闸管触发电路,但结构比较复杂且集成度低。在现代电力电子装置中大都是以微处理机为核心的数字控制,这就要求控制装置中的晶闸管触发电路具有工作可靠、简单廉价等特点。本文介绍的是具有这种性能的晶闸管微机触发电路。一、电路原理晶闸管的触发信     

一种简单的零触发晶闸管交流调压电路

介绍了一种零触发晶闸管交流调压电路。晶闸管导通与关断的周波数由十进制计数器控制，工作可靠。在０￣２２０Ｖ范围内，输出电压最多可达１９级。该电路可用于电热负载和某些感性负载调压。     

三相全控桥触发脉冲的单片机实现方法

介绍了通过简易单片机来实现三相桥式电路晶闸管的移相触发控制方法 ,为了减少系统对单片机定时资源的要求 ,提出用一个同步电压信号 ,通过触发脉冲延迟角的调整算法 ,实现对称三相触发脉冲输出的方法 ,理论分析和试验证明该方法是可行的     

用脉冲计数方法解决PLC的模拟量输入问题

本文介绍了一种ＰＬＣ不使用模拟量输入模块解决模拟量输入的方法。把电压模拟量先转换成数字脉冲,利用ＰＬＣ的计数功能进行计数,来反映模拟量的值。此方法可使应用系统成本大幅下降,在模拟量数量较少的情况下,具有较高的性能价格比     

用MODICON984实现顺序控制的一种编程方法

提出了用ＭＯＤＩＣＯＮ９８４型可编程控制器实现顺序控制系统程序设计的一种新方法，即步式编程法，使所编程序简单，清晰，避免了常规编制程序的复杂，甚至ＰＬＣ内存不够的问题，介绍了步式编程法的程序结构，并在此基础上举例进一步说明该方法编制顺序控制系统软件的基本原理。     

一种实用的三相六脉冲晶闸管触发板的研制

介绍了以TC787专用集成电路为核心的三相六脉冲晶闸管触发板的设计和调试,对TC787专用集成电路的性能特点、工作原理和使用注意事项也作了简要介绍。     

一种应用于PLC的智能PID控制方法

在智能ＰＩＤ理论基础上,根据ＰＬＣ特点,提出一种适合ＰＬＣ系统的智能ＰＩＤ方法,并将其应用干铝板铸轧机恒张力控制系统中,实际应用表明该方法简易可行,适应性强,具有良好的控制效果。     

基于遗传算法PID参数寻优的电加热炉温度控制系统

针对工业过程中常见的一阶大滞后对象的PID参数整定问题,提出自适应遗传算法对PID控制进行参数寻优。应用自适应遗传算法对电加热炉温度控制器参数进行优化,并将结果与常规的PID控制方法进行比较,仿真与实际结果表明,当被控对象存在较大纯滞后特性时,采用本方法优化PID控制器参数可获得比较满意的调节效果。