钢轨端头缺陷成因分析及其控制措施

攀钢新钢钒股份有限公司轨梁厂生产钢轨过程中UF轧机出钢后钢轨端头存在硬弯,端头扭转、跳 动,轨头R处撞伤,轨底摔伤等缺陷,分析了缺陷的形成原因;即万能轧机孔型均为直配,轧制重轨时头部悬空;轧机采用纵列式布置,出钢端头、底尖头长度与二辊模式差异较大;万能轧制线位置固定,轧制不同的产品需调整出口辊道高度等,由此提出了保证UF轧机出钢上翘,控制提升辊道工作面与出口轧件最低点距离,UF轧机出口辊道采取锥形辊道或UF轧机斜配孔型等相应改进措施,保证了端头质量。     

阶梯辊道在Φ250×4轧机上的应用

1.概述用一组直径不同的辊子排列成具有一定坡度的辊道叫阶梯辊道。阶梯辊道通常布置在三辊式型钢轧机后,用以将下轧制线孔型中出来的轧件输出,再反向运行送入上轧制线孔型。阶梯辊道是60年代开始应用于中小型轧机的,国内已有一些厂家把它用于φ400、φ500mm等中小型轧机上。我厂于1987年制成的阶梯辊道已成功地应用在φ250×4轧机上。     

异形硬线密集冷连轧的研究

本文提出一种适于生产异型硬线的密集冷连轧机。用此种轧机试轧Z型硬钢线和凵型铜线,以及理论分析都证明,此种轧机具有张力或推力的自调能力。只要机架间速比选定合适和孔型设计较合理,因来料尺寸和性能波动引起压下量变化时,不需电控,仅靠张力或推力的自调作用便会稳定轧出合格产品。由于两架水平辊间设有立辊,不仅可以正确引导轧件进出水平辊和容易控制轧件宽度,而且还会使轧件侧边所受的纵向残余拉应力变为压应力。     

热轧带钢粗轧机后防撞引板的设计

为解决热轧带钢生产中粗轧出口轧件因扣头而撞坏机后辊道和导板问题，在轧机和机后第1个辊道之间增设了防撞引板，介绍了该引板的结构、动作原理和使用效果。     

初轧机辊道系统的改进

一、前言辊道是冶金车间不可缺少的运输设备。据国内一些初轧厂统计,由于辊道故障而影响生产的约占30～50%。其主要原因是:起动频繁,负荷较重,尤其是轧机前后辊道不仅承受轧件落下或倾翻时的冲击,而且要长期经受     

小型连轧机组拉钢判断及消除方法

用连轧机组生产产品时,要使产品尺寸稳定,重要的是将轧机之间的张力尽可能控制到最小。对于小型连轧,由于轧件的截面积很小(精轧轧件一般在100～600mm~2范围内),若想将轧件所受拉应力控制在0.1kg/mm~2级水平,轧机受到的水平拉力大多不足0.1t。因此,很难象大型带钢连轧机那样用直接测量水平力的方法控制连轧张力。目前,国内外小型连轧常用测定连轧机组的电流、轧制力、力矩等参数的变化,间接判断连轧张力。为保证产品质量,小型精连轧机     

介绍一种防冲拉钢小车

目前,在一列多架横列式轧机的前后,轧件在工作机座之间横移时,仍广泛采用摩擦绳轮集中传动式拉钢机。这种拉钢机的拉钢拨爪,在待拉钢时,通常要隐藏在辊道盖板的侧板背后,以避免拨瓜被轧件冲坏。但是,由于使用中各道钢丝绳的张紧程度不一致,轧件横移过程中局部受阻,以及轧件的     

棒线材连轧工艺中的张力控制

1张力控制原理 以1#、2#轧机为例进行说明。图1为1#与2#轧机间存在较大张力时的力矩曲线图。由图可以看出，当轧件进入1#轧机但未咬入2#轧机时(即AB段为轧件在1#轧机中的自由轧制段)，轧件在轧机中处于自由轧制状态，此时未建立连轧关系，1#轧机所承受     

升降台摆幅和下极限位置的调整计算

三辊式机座的大型、中型型钢轧机,在机座前后通常都设有摆动升降台(图l)。机后升降台把中下辊轧出的轧件,抬送进中上辊轧制;机前升降台则把中上辊轧出的轧件托住放下,以避免轧件冲撞辊道而造成轧件弯曲和设备损坏。     

飞剪的剪切工作制度

一、前言飞剪是在轧件运动过程中通过剪刃的相对运动而将轧件切断的设备。它可以装在轧制线上,在单独的剪切机组或镀复机组中,用以横向剪切轧件的头部、尾部或用来将长轧件分段,也可作为剪切定尺长度或作碎边用。剪切时,飞剪剪刃在轧件运动方向的水平分速度应与轧件速度相适应。由于连轧机的速度不断提高,因此,飞剪的速度也需相应的提高。     

Propagation of ultrasonic waves in materials under bending forces

Ultrasound longitudinal and linearly polarised shear waves propagating through a piece submitted to bending stresses rely on some physical properties such as the volume density, the elastic constants and the strain resulting from the applied forces. The present paper deals with the acoustoelasticity theory in stressed and elastically deformed media under simple bending forces. For a piece made of carbon steel (C 35) with known macroscopic properties, acoustoelastic measurements have been achieved in three zones under bending stresses (compressed, central and extended fibres). The waveforms provided by ultrasound transducers correspond to the average value of the applied stress on their surface. These responses have been simulated numerically by dividing of the transducer in slices. Simulated and measured ultrasonic waveforms in transmission configuration allow the verification of the delay effect induced by bending stresses and the amplitude modification resulting from the effect of averaging over the transducer according to its finite dimension. This method constitutes an investigating tool for the evaluation of the acoustic properties of homogeneous materials loaded elastically by variable or heterogeneous stresses.     

型钢冷床预弯机构的设计

针对不对称断面型钢在冷床上冷却时易产生侧弯的问题,在冷床输入辊道上增设了一个预弯机构,既避免了高温轧件上冷床时的摩擦损伤,又解决了轧件在冷床上的侧弯问题。     

双金属锤头复合铸造工艺研究

针对锤头在使用中锤柄不断承受交变的弯曲应力和冲击力,而锤头部位则主要承受较强的冲击力和摩擦力的特点,设计出一种新型的锤头复合铸造工艺.两个具有倒梯形燕尾结构的耐磨块镶铸在锤下端中轴线的两侧.耐磨块用高铬铸铁铸造成形,浇注前先经过适当热处理和表面清理,重新加热到600℃以上后放入铸型,并迅速浇入高锰钢铸成锤体,使耐磨块与锤柄主体合金达到冶金结合,耐磨块在使用中不脱落.复合锤头耐磨性显著提高.     

薄壁弯管成形工艺分析及弯管模设计

以薄壁弯管为研究对象,根据钣金成形软件分析了弯管成形过程中存在的问题,从弯管成形和模具设计方面优化了零件的成形工艺,提出了控制防皱块的前端与滚轮切点距离和减小防皱块与滚轮之间的间隙的工艺方案以改善弯管褶皱。根据实际生产经验补偿了弯管的回弹,并列出了不同材料、管径和壁厚的回弹值。从弯管模结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了弯管模的设计,并进行了相应的计算,将设计的弯管模应用于生产,得到了合格的成形零件。     

微调电容片级进模设计

分析了微调电容片的冲压工艺,确定了零件排样方案和模具结构,采用组合式凹模结构简化了凹模加工工艺,提高了生产效率,有效解决了多副模具生产时定位不准、零件质量难以保证、生产效率低等问题。     

125电器开关过电片级进模设计

对过电片冲孔、落料和压弯等成形工艺分析的基础上,提出了该零件采用多工位级进模的;中压方案,并介绍了该零件的;中压成形排样、模具结构;实践表明该模具结构灵活、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的模具设计有重要的参考价值。     

预防中厚板轧制头部下扣途径探讨

针对中厚板轧制中头部弯曲问题,通过试验模拟及人工神经网络分析,找出了轧件厚度、轧制温度、上下辊速比、变形率等生产因素与钢板头部弯曲方向和弯曲程度的关系,从而可有效地控制钢板弯曲。     

乙字钢端头质量缺陷的分析研究

针对攀钢新钢钒轨梁厂万能线开发乙字钢初期存在端头尺寸波动及端头轧疤缺陷等复杂问题,分析了各孔型的断面延伸系数、断面压下系数,并通过仿真分析了孔型配置角度对出钢状态的影响,据此采用同时优化孔型配置角度及切深孔来料尺寸的方法,大幅降低了切深孔中轧件端头的弯曲度,消除端头轧疤缺陷的同时,端头尺寸不合格长度由7m左右降低到2m左右,乙字钢的成材率从优化前的73%提高到优化后的85%左右。     

封头沉底盆的锻造拉伸工艺

针对核电整体封头锻造过程中存在的拉伸变形问题,结合应力、应变研究,分析了在变温状态下锻造封头沉底盆的拉伸问题,总结了封头最终应变特性和静水压力分布规律及"拉伸凸台"、"底部变薄"的原因,提出了"镦粗制饼制盆平整制盆平整拉伸"的解决方案。通过对720,760和800 mm不同拉伸量对比研究,得出760 mm左右的拉伸量对改善封头厚度不均匀起到了一定的作用,改善了封头受力情况与机械加工工艺性,本研究成果应用于AP1000核电容器顶盖锻件、CPR1000水室封头取得了圆满成功。     

再制造件涂覆层内部裂纹扩展行为研究

目的研究再制造件涂层内部不同形状、尺寸的裂纹扩展行为。方法利用扩展有限元和内聚力单元结合的方法,通过设定断裂能G值作为控制裂纹扩展的参数,对三点弯曲试验以及拉伸试验下涂覆层内部的裂纹进行模拟,并通过实验进行验证。结果随着载荷的增加,涂层中的垂直裂纹和45°倾斜裂纹均沿着涂层厚度方向扩展,到达界面时裂纹发生偏转,沿着界面继续扩展而并没有越过涂层-基体界面向基体扩展。模拟得到三点弯曲试验下初始长度为0.2 mm的垂直裂纹和45°倾斜裂纹开裂的临界载荷分别为3.47 k N和4.49 k N,裂纹长度增加至0.3 mm时,临界载荷降低为3.29 k N和4.31 k N。裂纹越靠近试件中心,临界载荷越小,越易发生裂纹扩展现象。另一方面,在拉伸试验下,0.2 mm的垂直裂纹的临界开裂载荷(3.47 k N)小于投影长度相同的倾斜裂纹的临界载荷(5.21 k N),而与拉应力平行的裂纹并未扩展。实验得到0.2 mm的垂直裂纹在弯曲试验下的平均临界载荷为3.49 k N,而倾斜裂纹为4.46 k N。结论三点弯曲试验下,垂直裂纹比倾斜裂纹更危险,初始长度越长、越靠近试件中心的裂纹越易发生裂纹扩展现象。在拉伸试验下,与拉应力平行的裂纹并未扩展,最安全。模拟结果与实验相近,验证了模拟的正确性。