水解酸化-AAO-芬顿氧化工艺在某印染废水处理中的应用

苏州某工业开发区内污水处理厂扩建后总规模8万m³/d,因进水中含较高比例印染废水,进水COD浓度变化幅度大,采用水解酸化-AAO-芬顿氧化工艺对其进行处理,出水执行《关于高质量推进城乡生活污水治理三年行动计划的实施意见》的通知(苏委办发[2018]77号)中附件1苏州特别排放限值标准(以下简称“苏州特别排放限值”标准)。该工艺具有效率高,抗冲击负荷能力好,处理方式灵活等特点,投入运行半年多,出水COD、NH₃-N、TN和TP浓度分别稳定在7～17、0.08～0.39、2.83～6.05、0.03～0.10 mg/L。该扩建工程直接投资33 875.15万元,处理成本约2.34元/m³。     

臭氧催化氧化深度处理工艺模式的对比研究

对国内南北两家印染厂的二级生化出水进行臭氧催化氧化中试研究,优化了序批式和连续流两种工艺模式下的反应条件,得到了最佳臭氧投加量和反应时间;在最优反应条件下对比了两种工艺模式的处理效果及运行费用。结果表明,在二级生化出水COD值为60～90 mg/L的北方工厂,最佳臭氧投加量为30 mg/(L·h),处理出水COD均达到40 mg/L以下时,序批式模式和连续流模式的最佳反应时间分别为30 min和90 min;在二级生化出水COD值为100～130 mg/L的南方工厂,最佳臭氧投加量为40 mg/(L·h),处理出水COD均达到55 mg/L以下时,序批式模式和连续流模式的最佳反应时间分别为60 min和90 min;达到同等出水条件下,序批式模式的运行费用(北方工厂：0.335元/m³水;南方工厂：0.702元/m³水)低于连续流模式(北方工厂：0.776元/m³水;南方工厂：0.996元/m³水);7 d稳定运行验证了两种工艺模式的稳定性。     

水解酸化—好氧—Fenton氧化工艺处理制浆造纸废水工程实例

以某大型制浆造纸厂废水处理工程为例,介绍了水解酸化—好氧生物处理联合Fenton氧化深度处理工艺在造纸和制浆中段废水处理中的应用。厂内造纸废水量为0.77万～2.91万m3/d,COD为2 150～4 430mg/L,SS为1 316～2 414mg/L,经生化处理后,出水COD和SS平均分别为309mg/L和53mg/L;制浆废水量为0.84万～3.68万m3/d,COD为1 720～4 360mg/L,SS为1 184～1 994mg/L,生化处理出水COD和SS平均分别为370mg/L和56mg/L。两种废水的生化处理出水经Fenton氧化和絮凝沉淀处理后,出水COD为67～98mg/L,SS为21～29mg/L,可达《制浆造纸工业水污染物排放标准》(GB 3544—2008)排放要求。废水处理成本为2.01元/m3,具有良好的经济效益和环境效益。     

炼油厂高盐废水处理工艺的技术探讨

某公司位于水资源严重不足和生态环境十分脆弱的西北地区，随着《环境保护法》(2015版)和《石油炼制污染物排放标准》(GB 31570-2015)的实施，国家对污水排放指标要求日趋严格。同时，集团公司要求炼油新鲜水单耗(0.47 m³/t)、吨油排污(0.35 m³/t)、外排污水COD排放总量指标逐年降低。为进一步降低水耗，达到节水减排的目的，确保完成炼化板块下达节能节水目标任务，采用“双膜浓水回收-臭氧催化氧化”的工艺，将化水站浓水回收利用，并解决由此产生外排污水连续稳定达标问题，节水减排效果显著。     

偶氮染料废水处理工程实例

介绍了吸附过滤 厌氧UASB 生物接触氧化法处理偶氮染料废水的工程实例。废水经过中和沉淀、吸附可去除 2 9 7%的COD ,再经上流式厌氧污泥床 (UASB)的处理 ,可去除 58 9%的COD ,厌氧处理系统内形成颗粒污泥 ,厌氧出水经生物接触氧化池、二沉池 ,可去除 80 7%的COD ,出水COD降至 150mg/L以下 ,达到国家《污水综合排放标准》(GB8978- 88)一级标准。     

气浮—水解酸化—接触氧化—混凝气浮—过滤工艺处理屠宰废水

介绍了采用气浮—水解酸化—接触氧化—混凝气浮—过滤工艺处理长春市某食品公司的屠宰废水,分析了启动调试过程所需注意的问题及工艺运行效果。运行结果表明:当进水COD、BOD5、SS、NH3—N、动植物油平均分别为1 457mg/L、842mg/L、907mg/L、87.2mg/L、34.3mg/L时,出水平均分别为43.3mg/L、14.4mg/L、23.3mg/L、11.1mg/L、10.3mg/L,均可达到《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)一级排放标准,该处理工艺运行成本为0.97元/m3,适用于屠宰废水处理工程。     

混凝沉淀-芬顿氧化-MBR工艺在精制棉加工废水处理中的应用

湖北某污水处理厂原设计采用AAO-MBR工艺处理园区范围内工业企业产生的废水及生活污水，因进水中含较高比例的精制棉加工废水，进水COD浓度变化范围大且可生化性极差，采用混凝沉淀-芬顿氧化工艺单独对精制棉加工废水进行处理，处理后与城市生活污水混合进入AAO-MBR工艺深度处理。出水执行《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918-2002)一级A标准。该工艺效率高，耐冲击性好，处理方式灵活且无需外加碳源，投运一年多，出水COD、TN、NH₃-N、和TP浓度分别稳定在10～30、4～11、0.05～0.4、0.05～0.2 mg/L。     

铁碳微电解—A/O组合工艺处理精细化工废水

嘉兴某精细化工厂采用铁碳微电解—A/O组合工艺处理生产废水.运行结果表明,出水水质稳定,COD去除率可达79.12％,出水可稳定达到《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)三级排放标准,工艺处理成本为1.1元/m3.该工艺具有处理效果好、耐冲击负荷能力强、经济效益高等特点,在精细化工废水的处理中具有很好的应用价值.     

北京某临时污水处理厂工艺设计及运行研究

北京某临时污水处理厂设计处理能力为5 000 m³/d,进水水质具有明显的低碳氮比特点。项目采用A/A/O+MBR的生化处理工艺,兼顾多途径脱氮的设计思路,出水水质满足DB 11/890—2012《北京市城镇污水处理厂水污染物排放标准》表1中B标准限值要求。工艺设计上,多级混合液回流富集了DPAOs、GAOs及DNB等功能菌群,通过降低溶解氧浓度,系统兼具短程硝化反硝化、好氧反硝化、厌氧氨氧化的能力,这为低C/N废水高效脱氮除磷提供了保障。生化池采用围堰式箱体结构,其良好的抗渗能力避免地下水污染;自动化控制系统实现了全厂区智能化运行,为低碳氮化废水处理工程应用提供参考。     

UASB-两段接触氧化工艺处理淀粉废水

玉米淀粉生产废水污染物浓度高,悬浮物含量大,可生化性好.针对淀粉废水的特征,采用UASB-两段接触氧化工艺对其进行处理.工程实践表明,进水CODCr12 000 mg/L,BOD5 8 000 mg/L,SS 3 000 mg/L时,该工艺处理出水水质优于<污水综合排放标准>(GB 8978-1996)一级标准.运行成本约为0.792元/m3.     

高效脱氮泥膜复合工艺-磁混凝在污水处理厂提标改造中的应用

某污水处理厂处理规模为3万m³/d,原采用AAO微曝氧化沟工艺,通过在氧化沟各段分别设置不同类型固定式高效脱氮填料模块,与磁混凝工艺联用进行提标改造,改造后出水水质达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918-2002)的一级A及广东省地方标准《水污染物排放限值》(DB 44/26-2001)第二时段一级排放标准的较严值标准。经2021年实际运行,对比提标改造前、后生产数据表明,该工艺处理效果佳,实现稳定达标运行。     

硝基苯生产废水的处理

采用微电解—生物接触氧化工艺处理硝基苯废水,设施实际运行结果表明:该工艺可有效地去除硝基苯废水中的有机物,其中COD和色度的总去除率分别大于87%和76%,出水水质符合《污水综合排放标准》(GB8978—96)中二级排放标准要求。     

微电解—芬顿—AAO—臭氧催化氧化—活性炭吸附工艺处理化工园区综合废水的中试研究

采用微电解—芬顿—AAO—臭氧催化氧化—活性炭吸附工艺处理化工园区综合废水,处理进水为化工企业处理后排放到园区污水处理厂的综合废水,通过对中试主体工艺的选择,关键流程和参数的选定,并就稳定运行效果进行了阐述.经过该工艺处理后,最终出水的COD、BOD5、氨氮、总氮、总磷的去除分别为92.26％、48％、94.93％、72.69％、77.6％,浓度分别为23.9 mg/L、6.5 mg/L、1.54 mg/L、11.8 mg/L、0.28 mg/L,出水水质达到《城镇污水处理厂污染物综合排放标准》(GB 18918-2002)中一级A的标准要求,满足污水处理厂的排放标准,该流程的运行费用为每吨水5.83元.     

PACT生化技术处理石化废水工程实例

中国石化某分公司炼化一体化项目采用粉末活性炭(PACT)生化技术处理全厂石化废水。介绍了废水生化处理装置中除油、生化处理、絮凝澄清等主要处理单元的设计,并对设备调试与处理效果进行了分析。通过粉末活性炭吸附、活性污泥生物降解等作用,处理出水主要水质指标COD、石油类、NH3—N分别小于60mg/L、5mg/L、15mg/L,低于该工程环境评估(EIA)报告批复的废水排放指标的相应要求和《污水综合排放标准》(GB 8978—1996)中一级排放标准限值,出水达标后排入长江。     

碳源智能投加控制系统构建及应用效能评估

随着排放标准提高及外碳源投加成本较高等影响，污水处理厂的TN指标成为运行的一大难题，智能控制系统开发及投入可以有效解决出水TN稳定达标排放等问题。通过在3万m³/d处理规模的污水厂进行工程示范，稳定运行6个月结果表明，出水TN可稳定在13 mg/L左右排放，投加成本较投入前降低10%以上；通过构建TN的预测模型曲线可以提前得到7 h后的TN值，可为运营及水质预警提供有效支撑。控制系统中设备仪表选型、关键过程仪表维护使系统的稳定运行得到保障，为进一步推广积累经验。     

混凝—两级好氧生化—气浮—砂滤工艺处理纺织印染废水及回用技术

某纺织印染企业通过废水处理工艺改造工程,采用了混凝沉淀-两级好氧生化-气浮-砂滤核心工艺处理该纺织印染废水并达到相应再生水回用标准。实际运行结果表明,该工艺对其具有良好的去除效果,设计出水达到《污水综合排放标准》(GB 8978-1996)三级排放标准,其中COD≤80mg/L,SS≤30mg/L出水水质满足回用标准。     

HPB技术在污水处理厂应急扩容工程中的应用

湖南某污水处理厂现状处理规模10万m³/d,在提标扩容改造期间,须将二级处理构筑物分组停产进行改造,会导致处理能力减半,污染水环境。为实现不停产改造,采用了高浓度复合粉末载体生物流化床技术对生化系统进行应急扩容改造,改造过程共耗时20 d。改造后运行结果表明,在仅运行一半二级处理构筑物的情况下,厂区处理水量达到了10万m³/d,实现了其处理能力翻倍,且出水各项指标稳定达到了《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918-2002)一级A标准。     

江苏省某喷织废水处理厂提标改造工程实例

江苏省某喷织废水处理厂提标改造规模为3万m³/d(远期4万m³/d),通过调节池-一级气浮池-IFAS(固定生物膜-活性污泥系统)-二沉池-二级气浮池-V型滤池-接触消毒的污水处理工艺,同时新建应急MBR膜池和活性炭系统,保障处理后出水pH在6～9,COD≤50 mg/L,SS≤10 mg/L,TN≤15 mg/L,NH₃-N≤5 mg/L,TP≤0.5 mg/L,色度≤30倍,可以满足直接排放和喷水织机的回用要求。     

陕北地区某污水处理厂设计案例及经验总结

陕北地区某污水处理厂总规模10万m³/d,本期设计规模5万m³/d,污水处理采用速沉池-AMAO-磁混凝沉淀-反硝化深床滤池工艺,污泥处理采用一体化连续深度脱水-高温好氧发酵工艺,出水执行《陕西省黄河流域污水综合排放标准》(DB 61/224-2018)。污水处理厂投产后,出水水质全面优于排放标准(月平均值COD 17.2 mg/L,NH₃-N 0.3 mg/L,TN 12.6 mg/L,TP 0.2 mg/L)。介绍了污水处理厂主要处理构建筑物及工艺设计参数,并针对高泥砂、高浓度、污水低温的水质特点,进行了工程设计经验总结,提出了选取低负荷工艺参数以应对污水低温、重视格栅及速沉等预处理单元以防止高泥砂冲击和设备堵塞磨损、设置全厂多级超越及优化生物池配水方式、完善污水保温措施及处理构建筑物防冻等。     

SBR法处理食品废水的工艺设计及运行

介绍了采用间歇式活性污泥 (SBR)法处理食品生产废水的工艺和运行情况。当进水COD在 693～ 15 30mg/L时 ,经过SBR处理后的出水可达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-96) ,主要污染物COD≤ 10 0mg/L。