2．0MPa全低变无饱和热水塔工艺的运行总结

丰喜集团临猗分公司一分厂变换工段采用2．0MPa全低变有饱和热水塔的工艺流程。经过近3年的生产运行，暴露出许多问题，主要表现：热交换器腐蚀大，使用寿命短，饱和塔易带水，1^#变换炉压差大，管道腐蚀漏点多，安全隐患大，严重制约着公司生产的长周期、高负荷的稳定运行。     

无饱和热水塔全低变催化剂的升温硫化

我厂于2007年2月采用无饱和热水塔全低变工艺装置,系统设计处理气量为60000m3/h(标态),带中温水解塔,选用WB303型耐硫型催化剂,2007年3月该装置经升温硫化投入运行,目前装置运行效果良好。表1升温硫化方案阶段时间/h空速/(h-1)床层各点温度/(℃)入炉H2S/(g·m-3,标态)备注升温6     

饱和热水塔变换改无饱和热水塔变换工艺总结

柳州化工股份有限公司有3套变换装置,其中的2套采用的是有饱和热水塔变换,虽然运行一直较稳定,消耗也较低,但装置设备腐蚀严重的问题未能有效解决.为此,决定将其改造为无饱和热水塔变换工艺.本文对改造的设计方案、工艺流程及主要设备进行了介绍,并对改造后的生产运行情况进行了总结.     

150kt／a合成氨装置无饱和热水塔工艺改造小结

柳州化工股份有限公司（以下简称柳化公司）一氨厂年产400kt合成氨,其中净化分厂1#变换系统为150kt／a合成氨装置配套,并采用传统的饱和热水塔全低变工艺,系统压力2．1MPa。该系统自1997年运行至2012年,系统运行基本稳定,但设备、管道腐蚀明显,存在严重的安全隐患。为此,2012年柳化公司经过充分论证和调研,决定采用华烁科技股份有限公司提出的改造方案,     

全低变工艺的优化设计

山西阳煤集团和顺化工有限公司搬迁扩建项目——“18·30”尿素装置变换系统采用压力为2．2MPa的全低变工艺,经与设计单位对有无饱和热水塔两种工艺流程装置运行情况进行考察后,最终决定选用有饱和热水塔工艺流程,并在设计过程中对运行中存在的腐蚀问题进行优化设计,以保证装置投运后经济、稳定运行。     

全低变工艺在我厂的生产运行总结

介绍了变换系统由中串低变换工艺改造为全低变换工艺的情况，优化了生产工艺，节能效果明显，为长周期、高负荷、稳定运行打下了良好的基础。     

全低变装置改造总结

因产品结构调整,2套全低变装置的半水煤气处理量需增加30%,为此选用了新型节能无饱和热水塔全低变工艺对2套变换装置进行了改造。改造后,仅节约蒸汽一项,1年内就可收回投资。     

2.1 MPa无饱和热水塔全低变装置运行小结

O前言河南晋开集团武陆绿宇化工有限公司(以下简称绿宇化工公司)年生产能力为80kt合成氨,联产20kt甲醇、130kt尿素,有2套操作压力为0.8MPa变换装置(l套采用全低变工艺,l套采用中串低变换工艺)。经过多年运行,变换装置已出现诸多弊病并存在隐患,如设备超期服役,出现老化、腐蚀、泄漏;蒸汽消耗高;系统阻力大;压缩机电耗高;停车频繁;不能满负荷运转等。为此,2010年H月,绿宇化工公司淘汰了原2套变换装置,新建了l套设计能力为配套80kt/a合成氨的2.1MPa无饱和热水塔全低温变换装置,现运行能力达到配套130kt/a合成氨。     

150kt/a氨厂无饱和热水塔变换设计与运行总结

介绍了广西柳州化工股份有限公司150 kt/a合成氨装置无饱和热水塔变换系统的设计、工艺流程及主要设备,对系统生产运行情况进行了总结,找出了尚存在的问题。     

饱和热水塔塔器改造

<正>饱和热水塔是变换系统的主要气液传质设备,我厂6万t/a合成氨的饱和热水塔为(?)2 200×24 000填料塔、内装瓷矩鞍填料,水分布器为溢流管型液体分布器,多年运行表现以下缺点:(1)鞍型填料虽有较好的液体再分布性能,但通量较小,加之一段时间运行后破碎严重压降增大,不但使传质条件破坏且使热水泵中轮经常堵塞被迫停运检修.(2)溢流管型液体分布器操作弹性小,特别是小气量生产时,布水不匀,长时期运行后溢流管、升气帽易被杂物尘埃堵塞、塔内气液偏流日趋严重.为解决上述存在问题,大修时在饱和热水塔中,采用高效不锈钢颗粒填料,和性能良好的液体分布器.经半年多生产运行表明效果良好.     

80kt／a全低变工艺运行总结

永济中农化工有限公司（原永济化肥厂）经过不断的技术改造，现年产100kt合成氨、130kt尿素、30kt甲醇。公司80kt／a合成氨的变换装置原公称能力为40kt／a，采用中串低工艺流程，压力为0．8MPa，因该装置的中变触媒粉化严重且部分管道较细，使整个变换系统阻力高达0．16MPa，给生产埋下许多安全隐患。为配合公司30kt／a甲醇顺利投产，并能安全、经济运行，公司决定采用湖北省化学研究院技术，将1^#变换系统由原来的中串低工艺改为全低变工艺，并于2005年6月29日投产。     

全低变工艺在我厂的生产运行总结

介绍了合成氨变换系统由中串低变换工艺改造为全低变工艺的情况,优化了生产工艺,节能效果明显,为生产的长周期、高负荷、稳定运行打下了良好的基础。     

全低变工艺改造总结

我公司醇氨生产能力为120kt／a,其变换工艺原采用中温变换（铁系催化剂）。中温变换工艺具有耗蒸汽量大、温度高等缺点。2007年公司在对国内多套同类装置进行考察对比后,将中温变换工艺改为了全低变（Co—Mo系催化剂）工艺。改造后生产稳定,节汽明显。现将改造情况总结如下。     

全低变工艺应用200例小结——为什么搞全低变工艺？

B302Q球形耐硫变换催化剂于1984年开始研究，首先在中小型化肥厂中串低工艺中应用。最早的中串低工艺分炉内串低变和炉外串低变2种形式。1988年完成了国内第1个中型厂的中串低工艺改造，经理论和电脑模拟，下一步是串2个低变的中低低工艺和3个低变即全低变的工艺。比较后认为中低低本质上仍是中串低，决定下一个工作目标就是重点研究全低变工艺，而不是中低低工艺。该项工作于1989年开始工业试验，至今已有17年的历史，并已成功地在国内外200多套大小不同的装置中工业应用，     

全低变工艺的改造

0前言 永济中农化工有限公司有2套变换系统,其中1#Ф4000mm变换系统于2005年改用全低变工艺。     

全低变工艺改造总结

0前言 湖北金源化工股份有限公司,醇氨年生产能力120kt,其变换工段于2007年9月由原中温变换（铁系催化剂）工艺改为全低变（Co—Mo系催化剂）工艺,9月份一次性开车成功至目前已运行了两年多,其间生产稳定,蒸汽节约明显,达到了预期效果,特总结如下以便与同行交流或借鉴。     

全低变工艺正常运行的关键因素

通过对全低变工艺10余年应用经验的总结,指出了该工艺能够成功应用所必备的9项条件,并分析限原因。     

全低变工艺系统运行总结

<正>0前言陕西洋县玉虎化工有限责任公司(以下简称洋县玉虎公司)原有生产能力为30 kt/a合成氨,现在已扩能至80 kt/a合成氨和30 kt/a甲醇。扩能前变换系统采用0.8 MPa中串低变换工艺,不能满足扩产后需求,且设备陈旧、腐蚀严重,系统压差较大(≥0.12 MPa),蒸汽消耗定额高。经过多方考察调研,新变换系统选用湖北华烁科技     

中串低变换改全低变工艺运行总结

合成氨装置由中串低工艺改为全低变工艺后,催化剂装填量减少12m’,系统阻力为0．04MPa,吨氨蒸汽耗由原350kg以上降至135kg。该项目改造费用低,只需增设1台增湿器并调整部分管道和阀门。改造后运行情况良好,取得了预期效果。