曲柄摇杆机构的一种优化设计

提出以最小传动角γｍｉｎ 为最优目标,按给定行程速比系数优化设计曲柄摇杆机构。通过实例计算验证了一个命题［１］ 的正确性。     

遗传算法用于平面曲柄摇杆机构再现轨迹的优化设计

介绍了一种新的参数优化算法－遗传算法,并以平面曲柄摇杆机构再轨迹优化设计为研究对象,采用该算法对共进行了设计,解决了曲柄 机构再现给定轨迹设计的难题,此项工作为实际生产这种机构的优化设计提供了一种科学且可行的方法。     

曲柄摇杆机构的优化设计

给出了曲柄摇杆机构在已知Ｋ及φ并满足设计要求条件下的最小传动角达到最大值的优化设计方法。     

曲柄摇杆机构综合的解析法

本文根据曲柄摇杆机构的两个极限位置时的几何关系,建立了各构件长度尺寸的参数表达式;推导出了最小传动角γ_(min)与摇杆摆角φ、极位夹角θ间的简单的函数关系式;最后用求极值的方法,导出按γ_(min)最大综合机构的解析关系式。     

按最小传动角最大的曲柄摇杆机构优化设计

在给定行程速比系数、摆角、摇杆尺寸的设计条件下,通过分析建立了Ⅰ,Ⅱ型曲柄摇杆机构最小传动角γmin与相对杆长a的函数方程及a的变化区间。应用MATLAB软件编写相关程序就可获得Ⅰ,Ⅱ型曲柄摇杆机构最小传动角γmin具有最大值的最优传动性能精确解,解决了在此设计条件下曲柄摇杆机构不易获得最小传动角γmin为最大值的最优传动性能解的设计问题,并通过实例验证此设计方法的正确与实用。     

最佳传动角的平面曲柄摇杆机构设计

从分析，考察按行程速化系数Ｋ设计Ｉ型，Ⅱ型平面曲柄摇杆机械图解法的基本原理图入手，对最佳辅助角λ的客观存在性给予了清晰，直观的同何解释和率证，从而建立起求解最佳辅助角λ和最佳传动角（γｍｉｎ）ｍａｘ的解析方法。     

曲柄摇杆机构在轴承摆动试验机上的应用

根据摆动试验机的设计要求，采用了曲柄摇杆机构来实现。通过对曲柄摇杆机构中的对心型曲柄摇杆机构的几何特征的分析，用解析法求出了各杆的杆长和最小传动角，介绍了一种用图解法来实现调节摇杆摆角的方法。     

基于DFM的曲柄摇杆机构的优化设计

以最小传动角取得最大值为条件,对曲柄摇杆机构进行了机构优化设计,在不考虑重力、运动副间的摩擦力和各杆件具体建构形状的前提下,确定了合理的目标函数、约束条件及边界条件,建立了机构优化设计的数学模型,编制了优化程序,得出了优化结果.将DFM原理引入设计过程之中,根据该原理提出了对机构优化结果进行处理的两个原则,用具体的设计实例验证了处理原则的正确性,借助于机构优化设计的相似性,指出了该处理原则对其它类似机构优化设计的可借鉴性.     

满足传动角条件的曲柄摇杆机构的设计

在教材及各类参考书中，曲柄摇杆机构的设计，多数是根据给定的行程速比系数ι进行的，本文在此基础上，又结合传动角的要求，给出了即满足行程速比系数的要求，同时又满足传动角要求的曲柄摇杆机构的设计方法。     

平面曲柄摇杆机构按最小传动角最大和尺寸最小的优化设计

本文讨论了在不给定行程速比系数的情况下，通过调节各构件的长度，来满足既要求最小传动角最大，同时又要求机构尺寸最小的平面曲柄摇杆机构的多维双目标优化设计。     

基于MATLAB和Adams的曲柄摇杆机构优化设计

根据曲柄连杆机构的设计要求和特点,用期望函数建立优化设计的数学模型,然后按机械最优化设计方法来设计曲柄连杆,利用MATLAB工具箱编程优化,最后运用Adams软件对所得结果进行运动仿真,验证了优化结果的合理性。     

正置式平面曲柄摇杆机构设计的辅助角法

在图解法的基础上，通过引入辅助角λ，提出了一种简单有效的设计正置式（Ｋ＝１）平面曲柄摇杆机构的新方法——辅助角法。它对通常的和带有辅助条件的设计问题具有普遍的适应性和有效性。     

不同条件下的曲柄摇杆机构设计

将图解原理解析化,完成不同条件下满足设计参数的曲柄摇杆机构各构件尺寸确定,整个过程借助计算机辅助设计。精确、实用。     

正置式空间曲柄摇杆RSSR机构设计的辅助角方法

通过引入辅助角λ,提出了一种简单通用、行之有效的设计正置式 (行程速比系数 K =1)空间曲柄摇杆RSSR机构的新方法—辅助角方法。它对通常的和带有诸多辅助条件的设计问题具有普遍的适应性和有效性。     

曲柄摇杆机构再现已知运动规律的优化求解

在已有文献的基础上,对某一曲柄摇杆机构再现已知运动规律进行了数学建模,分析在达到要求的情况下所需要的最优参数,澄清了关于该机构传动角的概念,并使用MATLAB软件优化工具箱,对之进行最优化求解,可作为解决同类问题有益的借鉴。     

曲柄摇杆机构运动规律的最优化设计

给出了曲柄摇杆机构按特定运动规律运动的最优化设计方案（数学模型）.     

特定杆长的曲柄摇杆机构设计及瞬态分析

平面摇杆机构在现代机械设备中已被广泛应用。文中利用辅助线法设计了某一特定杆长的曲柄摇杆机构,并利用ANSYS对它的运动瞬态特性进行了分析。有限元法分析结果与图解法计算结果误差不超过0.6%,具有相当高的精度。     

曲柄摇杆式翻板机的仿真设计及改进

结合某钢厂宽厚板轧机精整区3号翻板机的实际情况,通过Inventor11软件对曲柄摇杆式翻板机机构设计进行仿真分析,从而完成翻板机的机构设计。     

基于遗传算法的汽车变速器优化设计

文中以某轻型货车变速器为研究对象,建立了以体积最小为目标的目标函数、设计变量和约束条件.基于遗传算法,运用MATLAB软件编写了优化设计软件,得出了优化结果.通过比较优化前后目标函数值,得到优化后明显好于优化前的结果.和传统的设计方法相比,这种方法提高了设计的精度和效率.     

未给定摇杆尺寸的曲柄摇杆机构图解设计方法研究

对曲柄摇杆机构极限位置进行运动倒置分析,作出相应辅助圆,从而设计出满足条件要求的机构。