等离子电弧加热切削加工工艺

等离子电弧加热切削工艺是有别于金属切削加工的新工艺,本文对其进行初步探讨。 1.加工方法 如图1所示,当工件旋转刀具进给切削时,在距切削刃适当距离的地方,利用高能等离子电弧把被加工工件切削区域瞬时加热,使其物理机械性能改变,这时刀具所切削的被加工区域,已不是坚硬的组织。因此,切削阻力大大降低,就可以增加切削用量,提高生产率。 显然,等离子电弧喷枪的运动应与刀具同步。 2.等离子体与等离子电弧 (1)气体电离 图2所示是带有较高电压的两极,在适当的间     

(艹寺)离子加热切削实践

等离子加热切削是七十年代初期出现的一门加热切削加工技术。它主要用于高强度、高硬度、高韧性的难加工材料的切削加工,具有明显的技术经济效果。据报导,英、美、日等国家已对二十多种难切削材料进行等离子加热切削试验,并用于生产,工效普遍提高,最高的提高工效达24倍。我们从1974年开始等离子加热切削实验,先后对ZGMn、GC—4、冷硬铸铁、63甲焊条堆焊层等难加工材料进行等离子加热切削的实验,取得了较好的效果。1976年曾先后在沈     

Inconel718合金高速切削加工的工艺参数优化

高温合金Inconel718（铬镍铁合金）的高速切削加工具有重要意义。对高速切削加工过程中Inconel718的可切削性进行试验研究,通过对切削力、切削温度、切屑形貌和材料声发射（AE）状态的观察,进行加工参数优化。试验中使用嵌入式碳化钨硬质合金（K20）刀具,在高速精密VDF车床干切削条件下进行Inconel718ff金的高速切削。结果表明,能够获得最佳加工质量的切削速度为45～55m／min。进给量为0．08mm／r,切削深度为0．5mm。     

微细干车削硬铝合金LY12的表面粗糙度研究

采用YG类细晶粒硬质合金刀具和PCD刀具对硬铝合金LY12进行了微细干切削试验,通过单因素切削试验研究了不同刀具材料、刀具前角、刀尖圆弧半径对表面粗糙度的影响。结果表明,在微细干切削条件（v=12．6m／min,aP=0．02mm,f=0．004-0．01mm／r）下,采用PCD刀具可获得Ra0．112～0．30μm的光洁表面;采用大前角、大刀尖圆弧半径的PCD刀具,可获得最好的加工表面粗糙度。     

特种加工在切削加工中的研究和应用(四)

8.等离子弧切削加工它是在切削前,用等离子弧对工件待加工的表面加热,改变局部材质的物理——机械性能,使刀具易于切削。这种加工方法又称为热辅助加工。它具有切削力小、切削效率高、刀具寿命长等特点。等离子弧切削加工能对硬度HRC40～70金属材料和高温合金材料的工件进行加工,特     

等离子弧加热切削技术

利用高温等离子弧加热切削是七十年代发展起来的新技术,目前,英国处于领先地位,我国正在试验研究和初步应用这一新技术。这种加工方法的主要特点是适用于高硬度、高强度和一般刀具不能切削的工件,同时还可提高切削工效,如加热切削高锰钢工件,可提高效率10倍多,加热切削钴基合金粉末(Co—A)喷焊层(HRC=56～59),提高效率8倍左右。     

采用刀具辅助支承法切断实心大直径棒料

1问题的提出 在一些大型建筑机械中,由于机械结构和强度的需要,常常采用一些由大直径（Ф150-Ф200mm）实心棒料制作的工件。在普通车床上进行此类工件的切断加工时,由于工件直径较大,切断刀刀头伸出较长,使得刀具及刀架冈0性降低,切削过程中的振动增大,系统稳定性差,切削困难;刀具磨损及破损加剧,耐用性降低,甚至无法切削。     

车削加工仿真中刀具热变形对工件加工精度的影响

在车削加工中,使刀具产生热变形的热源主要是切削热。切削热传入刀具的比例虽然不大（车削时约为5％）,但由于体积小、热容量小,刀具切削部位的温升仍较高,硬质合金刀具刀刃部位的温度可达1000℃,刀具的热伸长量可达0．03～0．05mm,车刀受热产生的热变形将导致刀具向切削表面的径向伸长,从而使工件径向尺寸缩小,影响工件加工精度。     

超强超硬材料上细长孔的特种加工

随着航空航天工业的迅猛发展，超强超硬材料以其优越的性能得到越来越普遍地使用，加工难度也越来越大。其中，超强超硬材料上细长孔（孔径由1～7．0mm，孔长150～500mm）的加工是经常碰到的一个难题，即使采用价格昂贵的专用孔加工刀具进行钻孔，其使用寿命也不理想。这是因为细长孔的加工处于半封闭状态下，切削条件恶劣，加工难度加大。     

等离子弧加热切削时刀具材料和几何角度的研究

采用等离子弧加热切削加工超硬金属材料,通过对加热切削时刀具材料和刀具几何角度的试验研究,得出选择刀 具材料和几何角度的方法。     

高锰钢试棒的车削试验

为了加工高锰钢机械性能试律，我们分别选用下述几种车削方案进行了切削试验：①采用YW1硬质合金刀具低速车削；②采用YW2硬质合金刀具低速车削；③采用SG4陶瓷刀具高速车削；④采用YW1硬质合金刀具高速车削。现将试验情况介绍于下。一、试验条件1．工件毛坯工件材料为ZGMn13Mo高锰钢，按照美国PH公司的耐磨钢标准冶炼、铸造，再用火焰切割铸造块，经固溶化处理而成。毛坯形状及加工后的形状如图1所示。图1试棒加工前后的形状尺寸由图可见，工件结构尺寸不大，车削时每次走刀机动时间较短，部分加工在断续切削状态下进行。毛坯表面为…     

奥贝氏体可锻铸铁切削力试验

奥贝氏体可锻铸铁是一种具有高强度、高韧性的新型铸铁材料，机械加工难度较大。为了便于掌握其加工性能，本文对该材料在各种切削用量下的车削力进行了试验测定。1．试验条件试验采用某玛钢厂生产用铁水浇铸，试棒毛坯尺寸为433X200mm，共10根。等温淬火后车倒成430土0．15X200nun的试棒供车削试验用。＿该批材料的机械性能见下表。cape0RO刀具材料采用四种：YGS、YA6、YTIS、FN（涂层）；刀片为机夹式可转位刀片（4K16）；刀具几何参数为：yo—10”、Kr—45”、a—6“、A一0”、Kr’。45“、r’—0．Zmm；机床为CA6140；切削方式…     

导电加热切削

导电加热切削华南理工大学叶邦彦导电加热切削（ＥｌｅｃｔｒｉｃＨｏｔＭａｃｇｕｂｕｂｇ）是指在切削过程中，利用刀具与工件构成回路通以电流，使切削区材料电阻产生焦耳热而软化．从而使切削变得顺利的加工方法，这个方法又叫接触电阻加热切削（ＣｏｎｔａｃｔＲｅｓ...     

微切削加工中切削力的理论与实验

微切削过程中的切削力严重影响刀具寿命及零件的加工精度,因此,深入研究微切削过程中的切削力变化规律及影响因素是确定合理的加工参数、加工工艺及提高加工系统性能的基础.本文在考虑刀具钝圆半径存在的条件下,采用轴对称原理建立了微切削力理论公式及微切削模型,实验研究了切削用量、刀具材料及工件材料对切削力的影响,验证了理论分析的正确性.研究结果表明:在切深ap为0.002～0.032 mm,进给量f为0.01～0.20 mm/r,切削速度v为20～120 m/min情况下,切削力Fz的变化范围为100～1030 N,Fy的变化范围为40～700 N;减小刀具钝圆半径会减小刀具后刀面与工件的接触长度,并且会减小切削刃以下部分金属的变形,有利于获得高质量的加工表面;控制切削速度对切削力的影响可以通过控制切削层厚度与刀具钝圆半径的比值来实现,控制切削力比值Fz/Fy则可以通过控制走刀量、切深与刀具钝圆半径的比值来实现.     

汽轮机大螺栓精密深孔加工的研究（下）

由极差分析计算结果可知：（1）从切屑形态考虑：n3、b2、C1、f3对断屑有利，选用n＝280r／min，b=1.4mm，c＝0．4mm．f＝0．75／5mm／r。经验证，发现崩刃严重，故予以否定。（2）综合切屑状态和刃口强度考虑：C1、b2、f3及n1对断清及强度均较好，以此组参数验证结果，切清为C状且刀片完好。为此确定b=1．4，c=0．4，f=0．75／5，n=224，在切深ap=6mm，工件直径为68mm的最佳切削条件。采用上述试验方法对材料20CrM01VTiBa的结果如下：在工件直径为483．4mm，切深a。一4mm的条件下，。一0．4，b—1．4，f—0．36／5，n—224时切屑为C状…     

数控车削加工中刀尖圆弧半径补偿有关问题

编制数控车床加工程序时，理论上是将车刀刀尖看成一个点，如图1a所示的P点就是理论刀尖。但为了提高刀具的使用寿命和降低加工工件的表面粗糙度值，通常将刀尖磨成半径不大的圆弧（一般圆弧半径R是0．4～1．6mm之间），如图1b所示X向和Z向的交点P称为假想刀尖，该点是编程时确定加工轨迹的点，数控系统控制该点的运动轨迹。然而实际切削时起作用的切削刃是圆弧的切点A、B，它们是实际切削加工时形成工件表面的点。很显然假想刀尖点P与实际切削点A、B是不同点，所以如果在数控加工或数控编程时不对刀尖圆角半径进行补偿，仅按照工件轮廓进行编制的程序来加工，势必会产生加工误差。     

浅谈等离子电弧加热切削

将等离子技术用于金属切削加工,是世界上七十年代初期才出现的一种新技术。近一两年英国有的已在生产上应用,但主要是用于外圆的粗车加工。他们用这种新技术,对十六种材料切削加工,提高工效5～20倍;加工高锰钢(ZGMn 14)提高工效10～16倍。我们的实践时间虽然很短,但对七、八种材料工件的外圆进行粗车加工上,已取     

高速铣合金铸铁实验结果的稳健设计优化分析

针对高速切削新型合金铸铁类难加工材料时,因刀具磨损严重而导致刀具成本高的问题,采用成本较低的硬质合金刀具对Cr15Mo工件进行了铣削实验,研究了切削参数对切削力和表面粗糙度的影响,获得了可达到磨削加工效果（Ra=0.4 μm）的最佳参数组合,即切削速度vc=800 m/min,轴向切削深度ap=0.4 mm和进给量f=0.6 mm/r。基于稳健设计优化原理对实验结果进行了理论分析,研究结果表明：理论分析结果与实验结果具有很好的一致性,为同时实现高速、高质量和低成本加工的多目标参数优化方法提供了一种有效的途径。     

切向加工皮带轮槽的设备

三角胶带传动是一种常用的机械传动方式。三角胶带轮槽的加工普遍采用径向切削工艺,切削时容易产生振动,效率低。本文介绍一种高效的,采用切向进给加工三角胶带轮槽的设备。一、切削原理切向进给切削工艺的加工如图1所示。主运动为工件的旋转运动,进给运动为刀具的切向移动,利用成形刀具一次加工成型,以减少机加工时间,改善切削条件。 1.坯件加工外径φ230mm,宽65mm,材料HT150,人工时效     

CBN-WC-10Co复合材料单纤维切削性能

利用放电等离子烧结技术和电火花线切割技术制备了尺寸为6 mm×0.8 mm×0.8 mm的CBN-WC-10Co复合材料纤维,刃磨后纤维前角为0°、后角为20°、刃口锋利平直,能够将这种CBN-WC-10Co纤维替代传统CBN磨粒并进行有序排布制备成有序化纤维刀具。开展了单纤维和单颗CBN磨粒在相同条件下单道切削TC4钛合金的对比试验。结果表明,CBN-WC-10Co单纤维的切削力比(Fn/Ft)、切削比能小,且加工质量可与CBN单颗磨粒相媲美;切削时纤维是以零前角对工件进行切削加工,且纤维的两侧面均与加工表面始终保持相互垂直,工件材料受到纤维的挤压作用而向纤维前端及两侧塑性流动大大减少,切削划痕两侧和切出端的材料堆积现象大为减轻;纤维切削划痕沿着切削方向的材料去除率为98.1%~99.1%,材料堆积率为0.9%~1.9%,而磨粒的材料去除率和材料堆积率分别为-54%~86%和10%~160%,表明纤维的材料去除性能比单颗磨粒的好,因此,可以适当地增大纤维的切削参数来实现材料的高效切削加工。