汽车覆盖件模具凸型面拉延方法

针对汽车覆盖件这种具有复杂曲面特征的零件,在传统的全型面拉延成形方法基础上提出一种新的凸型面拉延成形方法。该方法根据拉延成形过程中凸、凹模工作型面上只有凸型面接触板料的特点,通过成形仿真获得全型面拉延的成形极限图(Forming limit diagram, FLD)和凸、凹模与板料的接触区域分布。然后将板料相对凸、凹模工作型面上的起皱区域及双面接触区域所对应的单元剔除,将单面接触区域中面积较小且形态狭长的单面接触区域合并转化为双面接触区域,同时将未转化的单面接触区域外周节点拟合成曲线后导入到CAD中对凸、凹模工作型面进行分割获得所需的凸型面。算例表明该方法在保证拉延成形质量的前提下可以有效地减小凸、凹模工作型面的面积,降低拉延模具的生产成本。     

精冲模制造

精冲零件的尺寸精度和剪切表面光洁度关键在于模具的制造质量。在模具制造中,主要应考虑如下两点: 1.加工时如何保证凸模、凹模、压边圈和顶件板之间的几何形状和尺寸精度。 2.模具装配时如何保证上下模主要零件的精密配合和严格同心。目前精冲模加工主要有四种方法。压印法这是加工冷冲模的老办法,其工艺过程是先用机械加工的方法制成凸、     

圆锥形拉深模的设计与应用

对无凸缘的筒形拉深件,在单动压床上,一般采用有压边圈平端面凹模的拉深模具(普通拉深模见图1)。一毛坯在拉深过程中,弹性压边圈把毛坯的法兰边部分(起皱部分)紧紧地压在凹模平面上,并使毛坯在压边圈与凹模平面之间从凸、凹模的缝隙中通过,用这种办法制止毛坯起皱,获得合格零件。     

AZ31镁合金手机外壳冲压模具的设计与成形工艺

设计了手机外壳冲压模具,研究了镁合金薄板温度、模具温度、拉深速度以及润滑条件对AZ31镁合金手机外壳成形质量的影响。结果表明:镁合金薄板在加热到350～400℃,且凹模的温度不低于薄板温度,较低的凸模温度(50～90℃),较低拉深速度(6mm·s-1)及仅对薄板与凹模和压边圈接触部位润滑的条件下,可以制备出尺寸精度较高的镁合金手机外壳。     

圆弧转接曲面的直线拟合法加工

一、概述在模具制造中,常常遇到这样的型面:已知型面一定高度上不同心的两个大小不同的圆弧,中间部分型面由上下两个已知的圆弧转接而成。如图1所示,在高度H内,型面由R102过渡到R65。对于这类型面的模具,一般有外型(凹模)和型芯(凸模)两部分,要求二者之间有尺寸均匀的间距(即     

镁合金薄板差温拉深模具设计

针对镁合金板材室温拉深性能差的问题,通过分析拉深变形过程中坯料不同部位的应力及摩擦状况,提出采用差温拉深工艺和不同的模具工作表面粗糙度。设计了镁合金差温拉深成形模具。实践表明,与坯料变形区接触的压边圈和凹模部位设置加热系统使其温度控制在(200~235)℃、用循环水冷却凹模筒壁及凸模使传力区保持室温状态,模具凸模表面粗糙度数值为Ra1.6um、凹模和压边圈表面的表面粗糙度数值为Ra0.4um,AZ31B镁合金薄板极限拉深比从2.09提高到3.05。     

介绍一种简易的压延模

在产品试制中,我们曾碰到了如图1所示的冲压件,当时因任务急,时间短,匆匆设计制造了一副结构简单的压延模(图2)。经试用证明,模具设计合理,使用方便,产品达到技术要求。现将其结构特点介绍如下: 简易压延模由凸模1、压边圈2、凹模3组成。凹凸模的形状与常规模具一样,但凹模外圆上有六个扣边,压边圈的外圆上也有六个扣边,凹模和压边圈的结合就类似高压锅和盖的结合。凹模扣边厚8_(-0.02)mm,工件毛坯厚1mm,压边圈扣边槽宽略大于两者之和(为9.2~(-0.05))。在压制零件时,先在凹模和压边圈的工作面上涂上润滑脂,再把工件毛坯放在凹模与压边圈间,然后     

变速箱外操纵护板拉深模设计与制造

变速箱外操纵护板,系典型的板料冲压件,本次设计和制造的模具是拉深模,根据该冲压件的特点,拉深模采用倒装式较好,采用刚性推件装置,采用弹簧压边装置,模具靠压力机的气垫通过托杆对压边圈作用进行压边,气垫的压边力随行程变化很小,可以认为是不变的,因此压边效果较好。采用导柱导套进行导向。该拉深凸、凹模的形状比较复杂,其工作部分带有R5的圆角和15度的锥度,其形状只能用自由曲面来描述,凸凹模的工作部分很难用一般的机械加工方法来加工,故应该采用数控铣削来加工。     

Cimatron软件在模具CAD／CAM中的应用

介绍Cimatron软件在模具设计和制造中的应用，并通过旋转式开关手柄模具的设计实例讨论了模具CAD／CAM过程的技术方法，包括产品建模、分模及对模具凸、凹模进行NC加工。结果表明，在模具制造中使用Cimatron软件可大大缩短产品生产周期，利于生产。     

适于线切割加工的模具结构

为了提高模具的制造精度,缩短制造周期,在模具制造中广泛地采用线切割加工凸、凹模的制造工艺。在模具设计中既要考虑适合线切割加工的模具结构,又要考虑凸樺的固定方式,同时也要注意线切割加工后,凸、凹模的间隙以及加工后的表面处理,这些对模具的制造是十分重要的。一、适于线切割加工的模具结构为了适应线切割加工模具,在模具的设计阶段就     

伞齿轮成形模具的设计与加工

衡量伞齿轮的精度主要有下列指标:(1)齿圈径向圆跳动。(2)周节公差。(3)接触斑点。(4)基准端面到分度圆锥顶点间的距离。由于凹模型腔采用电火花加工获得,所以精锻件的精度主要取决于凹模齿腔的精度。模具的精度相对于标准齿轮可以达到±0.01mm,锻件精度相对于模具精度可达到±0.005mm。     

封头的无压边圈冲压及模具设计简介

变等切面曲线拉深凹模应用于短直边的外凸回转体的无压边圈拉深是相当成功的,这是因为这类回转体的瞬时拉深比(D_o/d)随着拉深过程的进行逐渐减小。拉深初期,拉深比很大,毛坯此时有很大的起皱趋势。但此时的凹模与拉深件边缘接触处(即凹模正在工作的部分)类似于大锥角锥形凹模,模具此时有很强的抗失稳能力,所以此时拉深件不容易起皱。而拉深后期凹模工作部分相当于小锥角的锥形凹模,凹模抗失稳能力减弱,但此时的拉深件瞬时拉深比已减小,拉深件本身已不容易失稳起皱。另外,拉深过程中递减的拉深比,使拉深凹模在保证拉深件不起皱的前提下拉深凹模深度增加不大,有利于满足冲压行程要求,并使模具简化。     

提高汽车覆盖件模具型面精度的工艺对策

在模具型面的数控加工过程中，由于刀具的让刀现象和刀具精度的误差等因素，影响了模具的质量和制造周期，本文试图从改进数控加工工艺入手，在综合考虑成本和制造周期的条件下，探讨最大限度地提高模具型面质量并缩短制造周期的可行性。     

不锈钢冲裁落料模具的设计与应用

为提高模具在不锈钢板冲裁落料加工中的使用寿命,对冲裁模具的结构进行优化设计.在模具中采用合理的顶料和推料机构,实现了凹模在上、凸模在下的模具结构,从而增加了凸、凹模的重复刃磨修复次数.研究发现模具使用过程中具有安装操作简单方便、易于维护,特别是凸、凹模一次制造热处理后能够反复多次进行刃磨修复的特性,这会大幅度延长模具的使用寿命,同时具有模具设计制造周期短的优点.适用于大批量的不锈钢钢板的冲裁落料加工.     

筒形拉伸件旋切模设计

介绍一套用于筒形拉伸件切边的模具结构和工作原理。该模具将凹模设计成活动式,凸模固定。在凸模下行的过程中实现凹模横向切边,保证制件切断面的精度要求。     

数码相机面壳凸模的数控加工

采用CimatronE软件对数码相机面壳凸模进行三维造型和数控加工程序编制,介绍了数码相机面壳凸模的加工工艺.实例表明,在模具加工中采用CimatronE的数控加工技术可以大大缩短设计制造周期.     

冷冲模具使用寿命的影响及对策

冷冲模具的使用寿命是以冲制出的工件数量来计算的。影响冷冲模寿命的因素很多。主要有模具结构设计、制造模具所用凸模和凹模的材料、模具的热处理质量与表面强化、冲模零件的制造精度和冷冲压材料的选取。除此之外,还有冲模的安装、调整、使用以及维修等。     

基于Dynaform的薄板阶梯盒形件拉深成形缺陷模拟研究

根据客户提供的薄板阶梯盒形件数字模型,应用Dynaform5.9.3建立了板料、凹模、凸模和压边圈的分析模型,通过模拟拉延成形过程来分析薄板阶梯盒形件的成型性。模拟结果显示该件圆角处易拉裂,凸缘处易起皱,分析了缺陷产生的原因并提出了改进措施,优化了模具设计方案,据此设计模具可避免模具制造完成后的大量修模,满足工程使用要求。     

锌合金冲裁模具制造工艺

1．引言 在制造冲裁模具中,经常遇到的难题是凸模与凹模的均匀性间隙及凸、凹模对中难的问题。特别是几何形状复杂的工件,凹模制造十分困难且工艺复杂,通常需要高精度加工机床和特种加工设备,而且加工周期长、制造成本高等。对于中、小批量的冲压产品,应用锌合金技术制造冲裁模具,制模技术简单,容易掌握,不需要专用高精度模具加工机床,成本低廉、制造周期短、见效快,在生产使用中取得了显著的技术经济效益。我们经过二十多年的实践,     

如何保证——模具间隙均匀

冲裁、引伸、弯曲、冷挤等凸凹模之间的间隙对脱料力、剪压力、加工质量、模具使用寿命等都有明显影响。一般在模具设计和模具制造中,通过规定凸模、凹模等零件的尺寸精度,使模具得到合理的间隙尺寸。要保证凸模和凹模之间的间隙均匀,则还要注意凸模和凹模的正确装配。