EBZ300掘进机回转平台受力分析及结构优化

回转平台是影响掘进机运行稳定性的关键构件,以EBZ300掘进机回转平台受力分析为研究对象,利用Ansys软件对回转平台的受力进行分析,发现四根销轴部位存在明显的应力集中现象,结构件的安全系数只有1.27,在分析结果基础上对四根销轴结构尺寸进行优化改进,使得结构件的应力集中现象得到了很好的缓解,安全系数提升到了1.51,完全达到实际使用要求。将优化后的回转平台结构部署到EBZ300掘进机生产实践中,发现整体运行良好,为企业生产正常运行提供保障。     

基于ANSYS的掘进机回转故障机理研究

为探究纵轴式掘进机回转故障机理,以EBZ-300型纵轴式掘进机为研究对象,采用理论分析和计算研究方法,研究了掘进机回转结构受力状态及故障因素。运用UG三维模拟软件建立掘进机回转结构三维模型,并采用ANSYS有限元分析软件对回转台在不同截割状态下的受力情况进行研究。研究结果表明,EBZ-300型纵轴式掘进机回转故障产生的原因是回转油缸和升降油缸分别与回转台的连接处均产生了应力集中现象。     

矿用掘进机回转平台的优化改进与应用研究

以EBZ260型矿用掘进机为例,在简要分析其回转平台整体结构的基础上,利用SOLIDWORKS和ANSYS软件建立了回转平台的有限元模型,并对其受力情况进行计算,发现支耳结构的位移变形和受力最为严重,是最容易出现故障问题的位置.对支耳结构进行优化改进,主要是通过提升其厚度和圆弧半径来提升支耳结构的刚度.通过优化改进,提升了回转平台运行时的可靠性,明显降低了该结构的故障率,应用效果显著.     

悬臂式掘进机回转油缸强度分析与优化设计

以EBZ40型悬臂式掘进机为研究对象,对回转油缸进行有限元计算模型建立,了解应力的分布情况,在针对油缸强度进行分析后提出具体的优化设计,以期为悬臂式掘进机运行效率的提高提供参考经验。     

逆序倒查法在EBZ260掘进机常见液压故障分析中的应用

介绍了EBZ260掘进机的主要结构及其特点,概述了液压系统的工作原理,提出了在掘进机液压故障分析中的逆序倒查法,并列举了此法在EBZ260掘进机液压执行元件星轮马达和截割头升降油缸的故障分析实例,说明了掘进机的维护事项。通过总结倒查法,对系统而全面地排查掘进机液压故障起到一定参考作用。     

掘进机回转机构的受力分析与优化设计

分析了掘进机回转台在水平截割工况工作状态下的受力情况,结合油缸、截割臂等部件绘制了该工况下的回转台受力示意图,并且根据图纸几何参数得出了回转台横向受力最大的情况;建立了回转台三维模型,并对其进行了有限元分析,找出了受力最大的位置,并且有针对性地进行结构优化,改善了回转台的受力情况。     

基于ANSYS的EBZ40型掘进机油缸强度分析

为提高掘进机的使用寿命,以EBZ40回转平台支撑油缸为例分析液压油缸应力分布情况.首先,基于EBZ40型掘进机工程图纸建立液压油缸的有限元计算模型,初步拟定液压油缸两种极端的载荷工况.分析得到液压油缸在两种工况载荷作用下,最大应力值为166.1 MPa,最大应力远小于材料的屈服强度,但液压油缸局部存在应力集中的区域.为提高液压油缸的可靠性,提出了两条工艺性改进意见,该研究对提高掘进机使用性能具有参考意义.     

EBZ220SZD800/11G掘进机电控箱减振的优化

针对掘进机在复杂工况下由于剧烈的振动引起的电控箱元件失效破坏等问题,以EBZ220SZD800/11G型掘进机为研究对象,对掘进机的电控箱减振器进行了一定的研究。分析了隔振器的受力情况,优化了减振器,并对优化后的减振器的强度、减振效果进行分析,得出"优化后的掘进机电控箱减振器减振效果较优化前有了一定的提升"的结论,可见优化较为成功,可进一步提高掘进机的安全性和工作效率。     

掘进机回转油缸的疲劳特性分析

以悬臂式掘进机的结构为基础,采用ANSYS Workbench方法分析了悬臂式掘进机的回转油缸的疲劳特性,提出在油缸端部销轴连接处使用35CrMo材料.实践表明,使用该材料能够增强掘进机回转油缸端部的疲劳特性,增强抗屈服能力.     

EBZ220型掘进机截割臂伸缩外筒结构分析与改进

伸缩外筒作为掘进机截割臂的关键组成部件,其工作的可靠性要求较高.以EBZ220型掘进机截割臂伸缩外筒为研究对象,运用ANSYS有限元分析软件对其应力应变状态进行了分析,结果表明,升降油缸耳环附近的圆环与矩形的过渡位置存在最大应力,应力值为457 MPa.对其结构进行改进优化,使其最大应力降低约47％,提高了伸缩外筒的工作可靠性.     

不同工况下EBZ160型悬臂式掘进机回转台的结构强度分析

回转台是矿用掘进机中的关键部件,保障其结构在使用过程中的结构性能,对提高掘进机生产效率至关重要.为此,在分析EBZ160型悬臂式掘进机及回转台结构特点基础上,采用ABAQUS软件,对其在不同工况下的结构强度进行仿真研究,找到了其中部回转支撑处为整个结构的薄弱部位,并有针对性地提出了回转台的结构改进措施,以对提高回转台的结构性能优化改进提供参考.     

EBZ135型矿用掘进机截割头截齿的受力分析及其优化改进

以EBZ135型矿用掘进机为研究对象,在简要分析其截割头整体结构的基础上,利用UG和ANSYS软件分别建立了截割头的三维几何模型和有限元模型,对其EBZ135型掘进机截割头截齿进行受力仿真分析.结果发现,截割头中36个截齿的受力存在明显的不均匀性,不利于掘进机的稳定与可靠运行.基于ANSYS软件对截割头截齿的排列方式进行优化改进,使得截齿之间的受力变得更加均匀.将改进方案应用到掘进机工程实践中,设备的故障率明显降低,取得很好的实际应用效果.     

基于AYSYS的WD70移动式桅杆起重机结构优化及应用

本文以WD70全回转移动桅杆起重机为分析对象,以ANSYS为有限元分析平台,对其在全回转状况下的多角度、多幅度下的工况,进行强度、刚度有限元计算,掌握其在额定载荷下,回转吊装过程中,吊臂、底架、后三脚架、后支撑架等关键部件的受力变化,以达到结构优化与提高产品质量;并提取回转状态下,底架顶升油缸处的支撑反力,来进行此位置处的油缸选型及局部计算,并提供了设计参考。     

基于ANSYS的EBZ40掘进机行星减速器齿轮强度分析

在煤矿开采中,掘进机的截割部主要通过减速器来实现控制,因此减速器对整机的使用性能具有重要影响.以EBZ40掘进机行星减速器齿轮为研究对象,基于ANSYS对减速器齿轮进行静强度分析,分析结果表明,齿轮啮合最大应力为488 M Pa,核算齿轮强度均满足设计要求.最后根据分析结果提出了该减速器结构优化建议,即中心轮开槽位置与...     

基于遗传算法的高空作业平台变幅三铰点优化

针对四节伸缩臂的高空作业平台,以变幅油缸受力、伸缩臂受力最小为优化目标,引入7个设计变量来表示变幅三铰点的几何位置参数,建立了对高空作业平台变幅三铰点优化的数学模型,并利用遗传算法来寻找最佳的设计变量值。优化结果显示,优化后的油缸受力和伸缩臂受力得到了一定的改善,对高空作业平台的计算机辅助设计提供了一定的参考价值。     

EBZ160掘进机关键参数的改进设计

针对EBZ160掘进机在实际生产中由于零部件结构不合理、材料选型不合理以及外部载荷过大导致其零部件磨损严重的问题,在分析EBZ160掘进机结构的基础上,基于solidworks三维软件和ANSYS有限元分析软件对其伸缩内臂进行有限分析,得出其薄弱环节,经多个优化方案对比分析后可得出通过控制掘进机的外部载荷特性提升掘进机的性能的结论。     

悬臂式掘进机回转机构虚拟样机优化设计

通过对悬臂式掘进机回转机构工作原理的分析,采用三维建模软件SolidWorks完成该机构的参数化虚拟样机创建,并通过在SolidWorks Motion中进行运动学及动力学仿真确定了回转力矩与摆角的关系.按照保证基本驱动载荷的条件下,稳定性尽可能好的原则,以最大回转扭矩与最小回转扭矩之差最小为目标函数,建立了回转半径、回转中心至油缸固定点距离、两油缸固定点间距、两油缸移动点和回转中心连线夹角共四个设计变量的回转机构优化设计模型。用SolidWorks软件平台上的优化设计模块完成了对实例的优化设计.结果表明,优化方案的稳定性和结构紧凑性均得到提高,说明该优化方法对悬臂式掘进机回转机构设计有一定指导意义。     

关于EBZ160型掘进机回转平台结构振动分析

以EBZ160型掘进机回转平台为研究对象,计算分析了回转台前四阶振型,研究了回转台结构自身振动频率。分析得到回转台的前四阶固有频率分别为171 Hz、387 Hz、582.4 Hz、644 Hz;第一、第二阶固有频率可能引起的共振对结构造成损伤。对回转台的模态分析研究,可为掘进机模态分析提供参考,对提高掘进机性能具有重要意义。     

基于ANSYS的悬臂式掘进机回转机构的优化研究

针对悬臂式掘进机回转机构由于在工作中需要承受截割机构传递的频繁的冲击载荷的作用而极易发生断裂、变形、卡顿等异常情况,通过对掘进机执行截割作业时回转机构的受力分析,提出了对回转机构的优化方案,并利用ANSYS仿真分析软件对优化后的回转机构进行了仿真分析,结果表明优化后的掘进机回转机构受冲击情况下的最大应力约为151.14 MPa,其最大应变仅为0.42 mm,应力集中程度和变形量均比现有结构有了显著的下降,极大的提升了掘进机工作时的可靠性和稳定性,确保了煤矿井下巷道的掘进效率。     

掘进机截割部的优化改进与应用

以EBZ160型掘进机为例,介绍了EBZ160型掘进机的应用概况,分析了EBZ160型掘进机日常使用过程中存在的主要问题,并重点对掘进机截割部进行了优化改进,包括增设外部密封件与浮动密封座腔,增加内喷雾装置,改进外喷雾装置以及增设集中润滑系统等。实际应用结果表明,通过此次改进,不仅提高了掘进机截割部截割效能,而且可有效延长掘进机截割部运行寿命。