渗氮预处理对GCr15轴承钢性能的影响

研究了渗氮预处理对GCr15轴承套圈淬火组织、表面硬度、渗氮硬化层硬度的影响。结果表明:渗氮预处理后,套圈表面形成0.5 mm左右的硬化层,淬火后在不同回火温度下,套圈硬化层硬度均高于未渗氮套圈,渗氮预处理工艺可有效提高轴承钢套圈的表面硬度和回火稳定性。     

一种超高碳型轴承钢的组织及性能研究

介绍了一种含碳量高达1.4%的超高碳轴承钢(UHCBS),并与传统GCr15轴承钢进行了组织及性能对比分析。结果表明：该钢的淬回火组织细小且含有较多的位错亚结构;淬火硬度、回火稳定性及耐磨性均优于GCr15,接触疲劳寿命L₁₀和L₅₀均为GCr15钢的5倍;轴承台架试验寿命为GCr15钢的3～5倍,且试验过程中轴承发热量小,温升低。     

GCr15 钢高温回火轴承零件磨削烧伤酸洗工艺的试验

历年来,在应用高碳铬轴承钢(GCr15)制造滚动轴承零件的热处理淬回火工艺中,除通常在淬火后采用150～160℃温度进行回火处理(称低温回火)外,同时对某些在更高温度下工作的轴承,为保证其组织、性能和零件的尺寸稳定性,往往根据不同的工作温度在淬火后进行“高温回火”的处理。常见的此类产品的回火温度有:T——200℃;T_1——225℃;T_2——250℃;T_3——300℃等等。     

深冷处理对GCr15轴承钢组织及力学性能的影响

对GCr15轴承钢分别进行淬火+回火,淬火+回火+深冷,淬火+深冷+淬火,淬火+回火+深冷+回火处理,研究了深冷处理对GCr15轴承钢显微组织、硬度和耐磨性能的影响。结果表明:与常规淬火+回火工艺相比,增加深冷处理工序后试样中残余奥氏体含量明显降低,硬度增大,耐磨性提高;淬火+深冷+回火处理试样的残余奥氏体含量最低,硬度最高,耐磨性最好,其磨损量比淬火+回火处理试样的减少了6%;深冷处理提高了GCr15轴承钢的抗疲劳磨损和磨粒磨损的能力。     

GCr15SiMn轴承钢无机高分子水溶性淬火液淬火工艺研究

对比渗碳淬火油和无机高分子水溶性淬火液对GCr15SiMn轴承钢组织和性能的影响,结果表明:GCr15SiMn轴承钢采用渗碳淬火油淬火工艺,淬、回火后硬度为60.5 HRC,显微组织为马氏体5级;GCr15SiMn轴承钢采用无机高分子水溶性淬火液淬火工艺,淬、回火后硬度为61～67 HRC,显微组织为马氏体3级,表层3 mm内无屈氏体。无机高分子水溶性淬火液淬火工艺淬、回火后的硬度和金相组织符合JB/T 1255—2014的要求。无机高分子水溶性淬火介质淬火工艺提升了GCr15SiMn轴承钢的综合性能。     

不同回火GCr15轴承钢切削性能的研究

对GCr15轴承钢在区间温度200℃～800℃实施淬回火试验,并运用AdvantEdge FEM切削仿真软件,通过改变切削参数的方法,对不同回火温度下的GCr15轴承钢进行切削过程模拟研究。结果表明:随着回火温度提高,GCr15轴承钢的硬度、强度都下降明显,塑性和冲击韧性呈上升趋势;淬回火工艺对轴承钢GCr15切削加工性能的改善明显,切削力和切削温度大幅降低;回火温度为700℃时的轴承钢具有较优的切削性能。     

轴承外圈外径尺寸磨小后的返修

根据GCr15轴承钢在回火过程中残留奥氏体和尺寸变化的基本规律,探讨轴承套圈外径过磨废品回火胀形的挽救办法,从而在生产中得到较好的应用。     

GCr18Mo钢热处理工艺

洛阳轴承研究所和有关轴承钢生产厂联合开发了轴承钢GCr18Mo新钢种。经过大量的热处理工艺试验,GCrl8Mo钢热处理最佳工艺参数为:淬火温度850～865℃、回火温度160～220℃;贝氏体等温淬火时,加热温度为850～875℃、等温温度210～230℃和等温时间4h。该钢种淬透性能好,可用于制造轧机轴承。附图4幅,表3个,参考文献3篇。     

高碳铬轴承钢贝氏体淬火工艺的应用

高碳铬轴承钢贝氏淬火能显著提高钢的强韧性，比例极限、屈服强度和断面收缩率；与相同温度回火的Ｍ组织相比有更好的耐磨性；尺寸稳定性；可以实现无裂纹淬火等一系列优点，所以广泛应用在轧机轴和铁路轴承上，介绍了国内外对贝氏体淬火工艺的研究和应用情况。     

GCr15轴承钢热处理工艺对K1C及da/dN的影响

分析了不同热处理工艺对GCr15轴承钢断裂韧性K1C和亚临界扩展速率da/dN的影响。结果表明：随着淬火温度的降低，回火温度的升高，淬火冷却油温的升高，K1C值升高,da/dN下降。     

河北中洛检测设备有限公司

正AMI-21型奥氏体测量仪GCr15轴承钢中残余奥氏体的含量对轴承的性能、尺寸稳定性有较大的影响,与轴承材料的抗拉强度、冲击韧性、疲劳强度有一定对应关系。国外对轴承钢淬火后的残余奥氏体含量有着明确的规定,国内轴承行业新修订的热检标准也将对轴承产品残余奥氏体含量控制纳入其中。     

超低温处理工艺对轴承钢机械性能的影响

分析研究了淬火、回火状态的GCr15轴承钢经过超低温改性处理后,基体组织发生回火马氏体恒温脱溶相变,析出弥散、微细碳化物及残留奥氏体发生马氏体相变,经XRD检测,其残留量从9%降至2%左右.从而说明微观结构的转变引起了轴承钢机械性能的变化.采用优化的超低温处理工艺对GCr15钢制作的工模具进行处理,其使用寿命明显提高.     

GCr15轴承钢连续变温形变复相淬火工艺

对GCr15轴承钢连续变温形变复相淬火工艺进行了研究。结果表明：经过连续变温形变的复相淬火组织在高温回火过程中，其碳化物的球化主要以两种机制进行，且具有“等效性”。与其他工艺相比，具有碳化物球化速度快，碳化物形态、分布优异，工艺操作简单，生产周期短，节能效果显著等特点。可部分替代传统的等温退火作为轴承套圈毛坯的预先热处理。     

淬回火工艺对GCr15钢机械性能的影响

主要研究了降低淬火加热温应和提高回火温度对GCr15轴承钢机械性能的彤响．试验给果表明：淬火加热温度由860℃降至830℃，对材料的各种机械性能均有益，回火温度由I70℃t增至230℃，虽耐磨性有所降低。但可以提高钢的丝性。附图9幅，表3个。     

GCr15钢淬火后回火温度与硬度的关系

对GCr15钢制轴承淬回火后的质量分析中,归纳出淬火后回火温度与硬度的关系式:T=200+K(65-HRC)式中 T—回火温度(℃);K—系数(见表);     

ZGCr15钢制高温轴承尺寸稳定性

本文主旨在于研究残余奥氏体、马氏体和残余应力三者在高温轴承零件加工过程中的变化情况和对尺寸变化的影响。用六种不同的热处理工艺进行试验和分析对比。试件采用ZGCr15钢制的32118轴承套图和滚动体。实践证明:1.现行工艺采用三小时的回火时间是能够要求的。2.经225℃三小时回火在170℃温度条件下工作的轴承,由于残余奥氏体量较少,残余应力较小,因此具有较好的尺寸稳定性。3.经250℃回火三小时 在200℃条件下工作的轴承,残余奥氏体接近于零,残余应力也较小。在200℃时效过程中主要是马氏体脱溶起作用,使尺寸有所缩小。总的看来,它具有很好的尺寸稳定性。     

热处理工艺对GCr15钢断口特征的影响

通过试验分析研究了不同热处理工艺下GCr15钢断口形貌特征，在正常淬、回火后的断口为准解理断口。若出现沿晶断裂，随淬火温度升高，出现沿晶断口，且900℃以上基本为沿晶断口，表明轴承零件发生明显脆性断裂。     

关于正确评定带状炭化物的试验小结

本文对影响轴承零件组织与硬度不均匀的原因之一的炭化物带状进行试验与分析.就GCr15轴承钢的原始状态、不同淬火温度、是否回火、试样磨制、试样浸蚀程度等对炭化物带状的影响进行了试验,并对影响带的黑白度、过剩炭化物的因素进行了分析,而评定炭化物带状的依据应根据带的浓度差(黑白度、炭化物颗粒大小和聚集程度)结合带的宽度和条数来评定.     

铁路客车轴承套圈中频感应加热等温淬火生产线

近十多年来，国内对GCrl5和GCrl8Mo轴承钢的贝氏体等温淬火工艺进行的很多研究表明，该工艺可显著提高轴承钢的韧性、耐磨性和尺寸稳定性，实现无裂纹淬火，从而提高轴承使用的可靠性。因此，这种热处理工艺在铁路机车和客车轴承上得到了推广应用。特别是对于高速机车和车辆的轴承套圈，铁道部有关部门规定，必须采用等温淬火工艺。     

Q235钢经两种表面热处理工艺后摩擦磨损性能的研究

利用等离子表面合金化技术在Q235钢表面进行Mo、Cr共渗,随后进行超饱和渗碳淬火及低温回火处理。对渗碳淬火─低温回火工艺下的GCr15淬火钢摩擦副的摩擦系数、Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺下GCr15淬火钢的摩擦系数进行滑动摩擦对比试验。观察分析Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺磨痕形貌,并就油润滑状态下滑动摩擦对比试验磨损机理进行分析。结果表明:Q235钢表面改性后,与渗碳淬火试样对比,相对耐磨系数ε提高近2倍;与GCr15淬火钢试样对比,相对耐磨系数ε平均提高2·25倍。