对圆盘粉碎机盘形的研究与改进

在对四凸瓣磨盘圆盘粉碎机制备矿样过程中的运动、受力和粉碎机理分析的基础上,针对其定磨盘凸瓣间的物料因缺少几何约束,导致加工料腔压力减小,物料回流等影响,提出了改进设计方案。通过对改进后的动磨盘在对物料粉碎进行粉碎过程的分析研究,得出:动磨盘增加抛料槽结构后,克服了卧式圆盘粉碎机动磨盘的旋转,无法实现带动所有进入磨盘中的物料随之转动的缺陷;实现了在磨盘加工料腔内沿圆周法线方向的层压粉碎;使被加工物料可以被粉碎的更细。为圆盘粉碎机的优化提供了一种选择。     

圆盘旋转冲击粉碎机转子参数优化EDEM仿真

针对一种利用旋转产生的离心力冲击碰撞片粉碎装置,运用EDEM离散元素法,对物料在圆盘旋转冲击粉碎机转子加速下通过出料管撞击碰撞片冲击粉碎过程进行仿真,分析了转子转速和碰撞距离两个主要参数对破碎效果的影响,并设计正交通过对比物料的粉碎程度,对圆盘旋转冲击粉碎机转子进行初步选型设计,经过分析表明:转子转速对黏结键的破坏随着转速的增加逐渐增大;碰撞距离越短物料脱离出口处的速度越快能量越大,对物料的破碎效果越明显;旋转速度在600r/m,出料管端口距碰撞片15mm时粉碎机效果最好,为破碎机提高破碎效果提出参考依据。     

切削速度对硬质合金刀具影响的仿真研究

基于有限元分析软件,建立起刀具数字模型,并加载适合的边界条件,对不同转速情况下的刀具受力与温度场进行分析。仿真研究结果表明,切削速度对于刀具作用力来说,刀具X轴比Y轴对切削力更为敏感,转速越高刀具的受力就越低;不同的切削速度对于刀具的温度场分布有直接的影响。     

立式高湿盐泥粉碎机的结构参数研究

针对高湿盐泥粉碎机易堵塞及粉碎效率低下问题,以自制立式盐泥粉碎机为研究对象,设计了双刀片、双链条及刀片链条组合式3种转子结构,采用试验的方法研究了3种转子结构在不同转速下对粒径分布以及粘壁厚度的影响。借助MATLAB软件,对数据进行了R-R分布拟合,得到了粒径分布和粘壁厚度随转速和结构的变化曲线,分析了粉碎机结构对柔性粘壁拐点的影响。研究结果表明:随着转子转速的增加,粉碎粒度呈现先减小后增大的趋势,当转速为1 200 r/min时,粉碎效果最好;粘壁厚度随转速的增加而增加,双链条及刀片链条组合式转子结构的粘壁厚度稳定的时间分别为240 min和300 min;拟合的R~2大于0.9占比为83.3%,拟合结果可以用来预测颗粒的粒径分布;该结果对盐泥物料粉碎机的设计和应用有一定的参考价值。     

热固性塑料剪切粉碎机腔内流场数值模拟与试验分析

超细粉碎是实现热固性塑料高效回收的前提,为了研究粉碎机腔内的流场变化对粉碎效果的影响,简化了粉碎机腔的内部模型,并忽略其颗粒的影响,采用RNGk-ε双方程湍流模型和SIMPLER算法求解气相的N-S方程,针对粉碎机腔内的刀齿结构、内壁结构及粉碎机转速的几种不同方案,分析了数值模拟获得的粉碎机腔内的压力场和速度场,确定三螺旋刀齿和阶梯内壁结构作为试验专机设计方案进行试验,结果表明:物料在该条件下的粉碎能达到很小的粒径,粉碎过程中生成了自由基团,取样观察发现了团聚现象。     

SG-4390型粉碎机刀架轴动态特性研究

刀架轴是塑料粉碎机的关键构件,其动态性能的好坏,直接影响到粉碎机的粉碎效果。目前粉碎机普遍采用六刀架轴结构,为进一步提高刀架轴的动态特性,在保证刀架轴强度及刚度的前提下,现将六刀架轴改进为五刀架轴结构,取消了刀架轴轴套,增大了刀架间间隙。运用HQ-500动平衡机及COCO80对SG-4390型粉碎机刀架轴进行动态特性实验;ANSYS Workbench对其进行有限元分析;有限元分析与动态实验结果进行对比,其频率误差控制在4.5%以内。HQ-500平衡机对其进行动平衡测试,平衡度达到95%以上。降低了刀架轴质量,为今后刀架轴研究提供了依据。     

切削刃数量对工件切削力及温度影响的仿真研究

通过仿真软件对切削过程建模,并采用不同数量的切削刃对工件进行切削仿真计算,查看其切削数目对加工工件影响。通过仿真计算可以看出,不同数量的切削刃对刀具的温度和作用力有一定的影响:随着切削刃的增加主轴的受力更为平稳,但是其温升加剧;而采用少切削刃则能够获得较少的温升但是其受力波动较大。随着切削速度的提升,多切削刃的温度随着转速提升显著上升。     

风冷式粉碎机粉碎手机边框板刀具磨损试验研究

用表面形貌仪,采用平行试验方法,研究FL150型风冷式粉碎机粉碎手机边框板在常温和低温2种条件下,不锈钢304刀具、高速钢(W18Cr4V)刀具、Cr12刀具3种材料刀具的磨损情况。结果表明该粉碎机主要粉碎形式是“磨”,主要磨损形式是磨料磨损,3种材料中Cr12刀具抗磨效果最好;手机边框板经过低温预冷后,刀具磨损加大。     

木桩粉碎机关键部件设计与工艺参数分析

针对林地松线虫病松木木桩难以处理问题,设计一种木桩粉碎机,并对其关键部件舍弃式螺旋滚刀进行滚削力分析研究.首先,通过建立刀具滚削力学模型,分析木桩-刀具受力关系,确定进给速度、旋转速度和滚削深度作为影响滚削力的主要三因素;其次,基于BBD设计方法,运用Abaqus软件进行滚削力仿真计算,分析三因素交互关系,揭示滚削力变化规律;最后,获得滚削参数下滚削力的预测函数模型,函数模型校正决定系数为92.4％,同时进给速度60 mm/s、旋转速度1000 r/min、滚削深度15 mm时所受滚削力最小.实验结果表明:滚削力计算与实验结果偏差为14％～16.4％,说明函数预测准确性较好,分析方法对确定木桩粉碎机滚削参数具有工程参考价值.     

铝屑冲击粉碎机关键技术研究与应用

为解决目前铝屑粉碎机效率低、能耗高、粉碎粒度过大的问题,根据粉碎前后铝屑颗粒的大小确定了铝屑粉碎机的设计方案。铝屑冲击粉碎机采用立式转子型结构,三层刀片采用对称排列设计,刀片利用轴流式风扇原理在粉碎腔内产生气流,可加速铝屑颗粒降落速度,提高粉碎机的产能。通过对铝屑切削力的分析,完成了对粉碎机重要结构参数的计算;通过对刀片切削铝屑所需冲击速度的分析,确定了转子系统的结构设计,并经应力校核计算验证该结构满足铝屑粉碎要求。对铝屑冲击粉碎机的转子系统进行了结构设计,利用风扇原理对叶片的形状进行创新设计,使得刀片回转过程中产生气流,增加物料的降落速度,提高粉碎机的生产效率。对刀片根部进行的应力计算表明,根部圆柱销的设计能够满足粉碎过程中的剪切力要求。文中研究的铝屑粉碎机是一种刀片冲击式粉碎机,具有粉碎效率高、颗粒粒度小的优点,可以避免和改善现有铝屑粉碎机作业过程中存在的工作效率低下、颗粒粒度较大的缺陷。铝屑粉碎机的设计与研发丰富了废铝回收行业粉碎设备的设计理论,具有一定的指导价值。     

基于刀具-工件接触率的固结磨粒旋转超声加工的工具受力分析

在旋转超声加工中,刀具磨损往往决定着工件的加工质量和刀具的寿命。考虑到刀具的磨损主要与刀具受力有关,因此引入刀具-工件接触率概念从理论上解释了主轴转速、进给速度和振幅对旋转超声加工中刀具受力的影响规律,理论分析发现主轴转速,振幅的增大以及进给速度的减小可以降低主轴切削力,利用有限元仿真软件DEFORM对单颗磨粒的受力情况进行了仿真,得到的仿真结果验证了刀具-工件接触率概念解释结果的正确性,同时也证明了单颗粒磨粒DEFORM仿真的可行性。     

聚乙烯醇第二粉碎机“架桥”故障的机械改进

聚乙烯醇(PVA)的醇解生产就是将其固化、两次粉碎、压榨脱液最后再进行干燥的过程.其中进行第二次粉碎的设备称为第二粉碎机.它是一种单轴剪切式破碎机.在醇解生产中,经常出现第二粉碎机由于产能不足使进出物料不畅导致物料在进料口堆积的"架桥"现象,进而造成全线停车.本文从转子尺寸、动定间隙、动网间隙、主轴转速、滤网孔径、动刀数量以及定刀数量等多个方面分析了影响二粉机产能的机理,最终确定了少刀头、大径深刁盘匹配更小相关间隙的结构改进方案.实践证明效果很好.     

基于不平衡振动的旋转刀具动态特性分析

根据旋转刀具不平衡振动理论分析,得出旋转刀具不平衡量和工作转速是影响振动的主要因素。利用NX Nastran有限元软件对旋转刀具进行了模态分析,计算了刀具的固有模态。通过模拟旋转刀具在不平衡振动激励下的强迫响应,在给定不平衡量情况下,得出了转速越高刀具振动的幅值越大,但由于工作转速远离刀具临界转速,振动幅值是在较小的范围内变化。有限元分析结果为该刀具的设计和改进提供了理论依据。     

超微粉碎过程中气/固两相流场的数值模拟

为认知超微粉碎机粉碎腔内的流场结构和流动状态,采用离散相模型对粉碎机粉碎腔内的气/固两相三维定常流场进行了数值模拟.气相采用重整化群k-ε双方程模型,颗粒相采用随机颗粒轨道模型,同时综合考虑了颗粒受力和湍流扩散对流场状态的影响.模拟结果直观显示了粉碎腔内的速度、总压和流线等特征,研究结果对进行超微粉碎设备关键结构优化设计提供了一定的理论指导.     

CVD氮化钛涂层刀具加工天然大理石的磨损特性

通过CVD氮化钛涂层刀具加工天然大理石的试验研究,对刀具的磨损特性以及不同加工参数与磨损面积的相关性进行分析。试验结果表明,CVD氮化钛涂层刀具加工天然大理石时主要磨损特性为切削刃的磨损区出现涂层的剥离、刃口区出现崩刃与机械犁沟等现象;切削深度、主轴转速与刀具磨损面积显著相关,其中主轴转速相关性较大;试验得到的刀具最优的参数组合为:主轴转速12 000 r/min、进给速度1 750 mm/min、切削深度1 mm。     

CVD氮化钛涂层刀具加工天然大理石的磨损研究

通过CVD氮化钛涂层刀具加工天然大理石的试验研究,对刀具的磨损特性以及不同加工参数与磨损面积的相关性进行分析。试验结果表明,CVD氮化钛涂层刀具加工天然大理石时主要磨损特性为切削刃的磨损区出现涂层的剥离、刃口区出现崩刃与机械犁沟等现象;切削深度、主轴转速与刀具磨损面积显著相关,其中主轴转速相关性较大;试验得到的刀具最优的参数组合为：主轴转速12 000 r/min、进给速度1 750 mm/min、切削深度1 mm。     

基于ANSYS的铣刨转子楔形刀具应力分析

利用有限元分析软件ANSYS对楔形刀具进行应力分析得出楔形刀具的应力分布图。分析结果表明,应用ANSYS可直观地掌握楔形刀具上各节点的受力情况,确定刀具内部应力的分布规律,从而为改进刀具受力状况和结构设计提供理论依据。     

液压缸缸筒刮削变形关键技术研究与应用

内孔加工作为液压缸缸筒加工最关键工序,其质量好坏直接影响液压油缸的安全性与可靠性.针对缸筒内孔加工因采用刮削技术,导致内孔产生变形等问题,在深入研究刮削原理及刀具结构的基础上,利用切削理论,建立缸筒内孔受力物理模型,分析内孔受力分布规律,改进刀体结构;运用六西格玛理论对比分析改进前后刀具加工过程能力变化,结果显示内孔加工质量得到较大幅度提升.     

新型涡轮粉碎机

江苏省武进化工机械厂最近推出 FW4 0 0 60 0型涡轮粉碎机。该机是一种多功能超轻型粉碎机械 ,由粗碎、细碎和风力送料装置等组成 ,取消了传统的筛选工序。其转速较高 ,对各种物料的粉碎效果较好 ,细度最高可达 4 4μm。具有体积小、重量轻、结构简单和维修方便等优点。适用于化工原料、建材、食品等物料的细粉碎新型涡轮粉碎机@汪焕心     

流体润滑状态下润滑油拖动特性的试验研究

在稳态条件下,对某液力传动油的拖动特性进行了试验研究,分析载荷、主轴转速及轴承供油压力对液力传动油拖动特性的影响.结果表明:主轴转速对油膜压力分布影响最大,油膜压力随主轴转速的增加先增加后下降;在相同载荷下,拖动系数随主轴转速的增加而增加,在相同转速下,拖动系数随载荷的增加而小幅减小.