数控铣削加工工艺参数优化方法分析

介绍数控铣削加工工艺和数控铣削加工工艺参数优化方法,通过切削深度及其参数优化、高速铣削加工及其切削参数的确定、五轴铣削加工工艺优化,有效保证数控铣削加工的可靠性与合理性。因此,分析加工工艺参数优化方法对数控铣削具有重要意义。     

碳效率目标下的铣削切削参数优化研究

为了提高数控铣削加工过程的能量利用率,降低铣削加工过程中的碳排放量,基于铣削加工能耗分析的基础,建立了数控铣床能耗模型,并基于铣削工艺输入输出特性提出了铣削工艺碳排放评估函数,结合材料去除率提出碳效率概念,以此作为优化目标,并以机床主轴转速和进给量作为优化变量,考虑机床各项性能参数和工件的加工质量等约束,建立了基于碳效率的数控铣削切削参数优化模型,并通过案例,采用遗传算法对模型进行优化求解,验证了该模型的有效性。     

整体叶盘数控铣削优化技术探讨

针对整体叶盘数控铣削过程中存在的难题,从最优化的角度出发,结合近年来国内外文献研究,从铣削工艺方案优化和工艺参数优化两方面进行介绍,重点对刀具可达性、加工效率、颤振变形、刀具磨损以及优化模型、优化算法等相关优化技术的研究现状进行综述。通过分析现有研究中存在的一些难题,探讨了整体叶盘数控铣削优化技术的研究方法,对后期开展整体叶盘制造技术研究具有一定的参考意义。     

基于田口法和响应面法的数控铣削工艺参数能效优化方法

为研究机床能量效率与工艺参数耦合的复杂机理,提出一种基于田口法和响应面法的数控铣削工艺参数能效优化方法。分析加工过程中的能耗特性,建立了数控铣削加工能量效率函数。基于田口法规划优化实验,并基于响应面法建立工艺参数与比能和加工时间的回归方程,构建了以铣削加工工艺参数为变量、以高能效和高效率为优化目标的多目标优化模型。使用多目标粒子群优化算法对该模型进行求解,并通过实验数据和算法优化结果分析了加工过程中工艺参数与比能及加工时间的关联关系。     

基于VERICUT软件的数控铣削参数优化

对基于VERICUT软件进行数控铣削参数优化的原理进行了介绍,分析了优化方法与数学模型。以铝合金框型结构件为例,应用VERICUT软件对其数控铣削参数进行优化,实现在铣削力变化时及时调整铣削速度的功能,进而提高加工效率。     

基于包络法的高效曲面数控铣削加工技术

基于包络法高效曲面加工技术以及CATIA数控加工编程技术的研究,在CATIA V5平台上开发出优质高效的包络法曲面数控铣削加工编程工具软件。通过系统的切削加工试验优化曲面包络法数控铣削加工软件、刀具结构参数以及切削加工参数,以实现曲面的优质高效数控铣削加工,尤其是大型的小曲率曲面结构件铣削加工。     

基于过程集成优化的复杂曲面数控铣削性能分析

针对复杂自由曲面变曲率、大扭曲的特征及其铣削性能难预测的问题,提出加工过程的集成优化的切削性能分析方法,在曲面多轴铣削工作流程中综合评价和提高切削加工效率和质量。建立了自由曲面体零件多轴加工集成优化铣削模型,集成切削加工刀位轨迹计算、切削仿真与机床运动仿真、切削力预测、工艺参数优化工作流程及其输入输出文件,实时从输出文件中解析提取计算结果参数,有效分析预测切削参数与切削力对加工效率和质量的影响,实现复杂自由曲面铣削过程的集成与全局优化。将该方法应用于大型混流式水轮机叶片的数控铣削性能分析,并与生产数据进行对比,进一步验证了所提加工过程集成优化方法可有效分析和预测大型自由曲面的数控铣削性能。     

基于遗传算法的铣削用量优化

基于数控铣削加工的特点,建立了以最大生产率、最低生产成本为目标函数,以机床、刀具、工艺等限制因素为约束条件的铣削用量优化数学模型,并运用遗传算法,结合铣削实例,对铣削用量进行了优化。     

数控铣削刀具参数的优化

提高数控加工的效率已成为当今机械行业的重要研究课题之一。而铣削参数的优化是提高数控铣削加工效率的难点,也是重点。本文叙述如何通过计算机建立优化系统,自动优化出最佳铣削参数,达到了提高生产率,降低生产成本的目的。     

数控铣削加工中过欠切成因及对策

简要阐述了数控铣削加工过程中所出现的过欠切现象,并从系统刚性、刀具、铣削方式方法、进给速度、程序指令、工艺安排等六个方面进行成因分析,同时也提出了解决对策,为数控铣削加工时进行正确的工艺分析、合理的编制加工程序提供了可靠的依据,从而提高数控铣削加工精度以及生产效率。     

数控铣削加工中球头铣刀使用寿命仿真建模研究

本文介绍了仿真建模技术的基本概念,分析了球头铣刀铣削过程中铣刀磨损为非均匀磨损,刀具使用寿命沿铣刀轴线方向,随铣削参数及铣削方式的变化而变化;采用微分化方法,建立了球头铣刀使用寿命仿真数学模型,实现了球头铣刀使用寿命的仿真预测;球头铣刀使用寿命仿真数学模型为建立合理、准确的数控铣削用量,实现数控铣削加工的参数优化提供了可靠的保证。     

基于最小切削力波动位置的数控铣削参数优化

针对铣削加工中由于切削力波动造成刀具磨损加快、表面质量不佳的问题,提出基于最小切削力波动位置对数控铣削参数进行优化的方法。通过切削运动学仿真,分析不同切削深度下切削截面传递频率的变化过程。基于切削刃螺旋线投影视图模型,根据刀具几何特征参数,计算最小切削力波动位置,用于指导切削深度、切削宽度的匹配,优化数控铣削参数。基于最小切削力波动位置对数控铣削参数进行优化,可以减小切削力波动,提高表面加工质量。     

薄小零件加工及优化

针对数控铣削加工中心的特点,列举出加工薄板零件经常遇到的工艺性问题.对加工中心铣削加工薄小零件图进行工艺性分析;根据铣削加工的特点选择优化加工工艺方案,以及优化工艺方案的使用夹具,使得零件所要求的加工精度、尺寸公差都可以得到保证.     

基于特征的数控铣削参数数据库的建立

通过对航空企业实际加工零件的分析,在影响数控铣削加工参数因素分析基础上,对加工零件特征进行区分,运用数据库管理系统相关理论,探讨了B／S结构基于特征数控铣削参数数据库系统的建立和管理方法,并对后续铣削参数数据的采集与录入进行了探讨,实现了铣削参数数据的网络化管理和查询。     

支架工艺优化设计及数控铣削加工的研究

采用优化的数控铣削工艺和高速铣削方法进行加工,经检测工件达到合格标准,保证了支架生产经济效益和加工质量。为今后薄壁件加工提供了重要的参考作用。     

面向服务的绿色高效铣削优化方法研究

绿色高效是对现代制造业提出的迫切要求,制造服务的理念指明制造业转型升级的重要方向。以数控铣削加工为例,从一个层面研究了以面向服务为核心的绿色高效数控多次进给铣削加工参数优化问题,建立了满足高速铣削稳定性要求,以铣削过程利润与铣削碳排放量为目标的优化模型,应用自适应粒子群算法对模型寻优求解,并与数控切削参数数据库实现信息共享,通过铝合金高速铣削参数优化实例进行了模型验证,表明该寻优模型的泛化能力满足网络环境下复杂制造过程的服务增值需求。最后分析比较了不同优化变量对目标函数的影响趋势并定量计算了目标函数对优化变量的灵敏度值,为服务于企业的绿色高效铣削加工参数选择和工艺制定奠定了理论基础。     

数控铣削参数库的研究

本文以某制造企业的SINUMERIK802D加工中心为试验平台,对该企业的加工工艺数据进行有效采集,建立了适合机械制造企业使用的数控铣削参数库,实现对数控加工铣削参数的合理优化及选取。对提高企业整体数控设备的应用水平和生产能力具有一定的推动作用。     

基于MATLAB的铣削加工颤振稳定域仿真算法及实现

针对国内数控铣削加工工艺参数选择存在的问题,基于动态铣削力建模和颤振稳定域分析计算,以MATLAB为开发工具,实现了铣削加工颤振稳定域仿真算法.通过模态锤击实验获得的频响函数,仿真出了整个加工系统的颤振稳定域图形,为进行铣削加工切削参数选择和优化提供了理论依据.验证实验证实了仿真算法的有效性和准确性,仿真方法在工厂得到了实际应用并取得了良好的应用效果.     

外螺纹铣削参数化程序研究及应用

介绍了螺纹数控铣削工艺。对外螺纹铣削参数化编程关键点进行了分析和研究,并在此基础上通过一个实例开发出一套外螺纹铣削参数化加工程序。通过VERICUT仿真和实际加工,验证了程序的安全性和可行性。研究发现,该加工程序加工的螺纹完全满足加工质量要求,且程序简单,可读性强,具有循环加工的特点,对外螺纹铣削编程具有适用性和灵活性,该程序可供企业编程人员和加工人员参考。     

精密砂型数控铣削加工工艺优化研究

现代铸件以其整体化和薄壁化的特点,在加大铸件制造难度和延长加工周期的同时提高了对铸件技术水平的要求。如今,无模化数控铣削砂型技术凭借其效率高、成本低、精度高、污染小等优点,已经成为现代高端制造领域较为热点的应用技术之一,但铣削砂坯的制备及数控铣削加工还存在诸多缺陷。现就影响精密砂型数控铣削加工的相关因素及工艺进行研究,以期提高该技术的应用效益。