注塑机双曲肘合模机构的多目标优化研究

分析了五点斜排注塑机双曲肘合模机构的运动特性和力学特性,建立了合模机构的多目标优化数学模型。在综合考虑合模机构总长、行程比和力的放大比之间的关系的基础上,运用MATLAB优化工具箱中不同的优化函数对比研究了以不同目标组合为对象的优化结果。运用ADAMS建立了合模机构的参数化模型,并在ADAMS中对各种不同的优化方案进行对比仿真分析。结果表明,优化后的合模机构行程比增加、力的放大比增大且结构更加紧凑,为合模机构的设计提供了积极的理论依据。     

双曲肘合模机构的多目标优化设计

分析了双曲肘合模机构的运动特性和力学特性,采用多目标模拟退火优化算法MOSA(MultiObject Simulated Annealing),基于多目标优化平台modeFRONTIER,以合模油缸推力和机构总长度为目标函数建立多目标优化设计模型,对双曲肘合模机构的关键结构参数进行多目标优化计算.结果表明,优化后合模油...     

卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构仿真优化设计

通过分析2500kN卧式挤压铸造设备双曲肘合模机构的工作原理,结合虚拟样机仿真软件ADAMS进行建模及仿真优化设计。以合模机构工作过程中各杆件连接点为设计变量、合模动作完成时最大合模力为目标函数进行优化设计。优化结果表明,该方法有效地提高了机构的整体性能。     

基于MATLAB的节能注塑机合模机构多目标寻优研究

基于节能注塑机合模机构的结构特点及工作特性,通过对机构进行运动和动力分析,并建立优化设计模型。以多目标的优化设计理论为基础,综合考虑了机构的力放大比、行程比、总体尺寸等因素及其相互关系,建立了合理的统一目标函数和约束条件,在此基础上通过Matlab优化工具箱进行了优化编程,得出最优解。最后结合具体实例得出了更为合理的合模机构设计参数,从而验证了优化模型及优化方法的正确性,为注塑机合模机构的优化设计提供了理论依据。     

节能注塑机合模机构多目标优化设计研究

对节能注塑机合模机构进行了运动和动力学分析,以机构行程比较大、力放大比较大和机构尺寸较小为目标函数建立了多目标优化数学模型,使用Matlab优化工具箱对其进行了优化设计,通过实例给出了优化结果并进行比对,验证了优化模型的正确性,为注塑机合模机构的优化设计提供了一定的参考。     

低压注塑设备拉杆式合模机构的分析与优化

低压注塑设备在使用过程中,容易产生拉杆式合模机构抬模及压合板变形等问题,导致注塑后产品质量异常。针对以上问题,应用SolidWorks软件对拉杆式合模机构进行建模,通过ANSYS Workbench软件进行静力学最大应力和总变形数值分析,以及拓扑优化。经拓扑优化后,活动压合模板的质量减小了11.3%,局部最大应力由342 MPa减小为291 MPa,最大变形量由0.133 mm减小为0.089 mm。通过对拉杆式合模机构进行分析和优化,提高了其静力学性能,满足低压注塑设备生产中的压合注塑要求,同时提高了设备运行的稳定性。     

二板注塑机合模机构整体结构有限元分析

文中运用ANSYS Workbench对二板注塑机合模机构整体结构进行了有限元分析,得到了应变和应力计算结果.通过对计算结果详细分析后,提出了进_步优化合模机构整体结构设计的改进建议。     

基于NSGA Ⅱ的注塑机合模机构多目标优化

合模机构的性能直接影响注塑成型产品的质量。以往对该机构的性能优化,往往采用单目标优化方法或者传统的多目标优化方法,得到的优化结果不够理想。以合模机构的力的放大比和动模板的速度平稳性作为优化目标,首先对影响目标函数的各类参数进行灵敏度分析,选择出影响显著的因素作为设计变量;其次在设计变量域中,采用改进型非劣分类遗传算法(NSGAⅡ)进行多目标优化设计;最后将优化结果在ADAMS中建模并验证其合理性。研究结果表明:该方法可以有效地改善合模机构的综合性能。     

4500t压铸机合模机构的运动及强度仿真分析

首先介绍了压铸机合模机构的工作原理,并对合模机构进行了全面的分析,建立了数学模型,得到了合模机构关键部位的运动公式;然后用三维建模软件对合模机构进行三维建模,并根据压铸机实际工作状况运用ADAMS软件进行了运动学仿真分析,给出最佳合模机构临界角;最后运用ADAQUS软件对合模机构进行了强度分析,验证了合模结构的安全合理性,为压铸机在实际中安全稳定工作提供了保证。     

大型压铸机合模机构的多目标模糊优化设计

基于多目标模糊优化设计的原理,结合大型压铸机合模机构的性能和尺寸要求,建立了符合实际工况的数学模型,并用最优水平截集法求解,用复合形法上机寻优.研究结果表明,多目标模糊优化在合模机构设计方面具有较高的实用价值.     

大型二板注塑机合模机构锁模有限元模拟与分析

由于二板式注射机合模机构涉及装配零件较多,实际工作时的受力状态难以简单计算。对合模机构的零部件进行适当简化,根据其工作原理,建立了有限元模型;通过有限元模拟分析发现,最大变形发生在定模板顶部,集中应力发生在拉杆与定模板孔连接处。该模拟分析结果,为进一步优化设计提供依据,也为合模机构的寿命预测的奠定基础。     

神经网络在压铸机合模机构座板结构分析中的应用

在对压铸机合模机构座板进行机构分析时,利用人工神经网络的非线性映射能力,通过少量样本的有限元分析结果,训练一个用于结构分析的人工神经网络,使之能够针对不同的机械结构预测其有限元分析结果,解决了结构优化设计的瓶颈问题——优化设计的快速迭代和有限元分析的大量计算之间的矛盾。利用这种结构优化设计策略,设计了压铸机合模机构座板,结果表明了该方法的高效性。     

油液再生合模油缸

本文介绍一种既节能又高速的油液再生的新颖合模油缸。注塑机合模油缸的种类很多。液压-机械式的合模机械机构由于存在扩力比,减少了合模油缸直径,属于节能机构,但调模机构复杂,所以制造成本高。     

神经网络在压铸机合模机构分析中的应用

在对压铸机合模机构座板进行机构分析时，利用人工神经网络的非线性射能力，通过少量样本的有限元分析结果，训练一个用于结构分析的人工神经网络，使之能够针对不同的机构结构预测其有限元分析结果，解决了结构优化设计的瓶颈问题－优化设计的快速迭代和有限元分析的大量计算之间的矛盾，利用这种结构优化设计策略，设计了压铸机合模机构座板，结果表明了该方法的高效性。     

液压硫化机合模应力测试与分析

介绍了1881巨胎液压硫化机的基本结构和工作原理,结合传统的应变电测法,提出了具体实施方案,对其合模机构进行了合模应力测试。测试结果表明:由于加工误差,各合模杆在0°与180°位置的应力相差较大,但整个合模机构能够安全承载,满足实际工作要求。根据应力测试分析的结果及试制过程合模机构出现断裂的情况,提出了在合模机构上安装实时监控系统的方案,并付诸应用;取得了较好地效果,进一步提高了该硫化机的安全性和可靠性。     

大型压铸设备合模机构的多体动力学分析

基于ADAMS平台,运用柔性体多体动力学理论,对大型压铸设备合模机构的合模过程进行了动力学仿真分析,在仿真平台中用柔性体代替刚性体。动态地了解了合模机构合模过程各部件的应力变化情况,得到了主要受力部件尾板和十字头在合模终止时刻的应力云图,分析了尾板和十字头上应力最大的节点处应力变化情况。仿真结果表明,运用柔性体仿真相对于刚性体仿真更能符合实际情况。在进行合模机构设计时,不光要考虑合模终止时刻,还要考虑整个合模过程。     

注塑机合模机构及模板的优化设计

简述了我国注塑机合模机构优化设计的研究与应用，并结合本人研究课题论述了基于有限元分析的注塑机模板的优化设计。     

遗传算法与优化注射机合模机构运动行程

将遗传算法应用于注射机合模机构运动行程的最大化设计研究。优化中运动行程为目标函数，肘杆断面尺寸、肘杆起始与最终位置为设计变量，考虑了强度、稳定性、锁模力等约束条件。从研究结果来看，应用遗传算法进行运动行程的优化设计是可行且高效，可在注塑机合模机构运动行程最大化设计中推广应用。     

油缸驱动肘杆机构合模部件开模瞬时停顿的研究

油缸驱动肘杆机构合模部件触动系统在注塑成型的开模过程中出现的瞬时停顿的不连续运动现象,分析了肘杆机构合模部件弹性变形能的实质,从理论和实例上对瞬时停顿的不连续运动现象进行论证,说明主要原因是由于油缸动力驱动系统与肘杆机构合模部件弹性力学的两者之间的动态性能不匹配所引起。提出的油马达—滚珠丝杆—肘杆机构等组合的传动系统,改变了合模部件弹性恢复能量转化型式,达到弹性恢复不干涉开模运动速度,实现开模的连续运动;传动系统组成型式的改变,打破传动的油缸驱动肘杆机构合模部件传动系统的增力比的设计极限,由传统的约20倍可增大到约100倍,实现肘杆机构合模部件节能降耗驱动的突破,拓展了运动性能优化设计空间。     

混合驱动用于合模机构的可行性分析

根据注塑加工工艺对合模机构输出速度的要求,尝试运用混合驱动作为合模机构的动力源,并利用杆长约束法和复数矢量法对该混合驱动机构进行了逆运动学分析,并求解出满足加工工艺要求时伺服电机的实际运转情况.通过实例验证了混合驱动合模机构的可行性.