振动裁纸机构的创新设计和试验

人们往往视振动为有害的物理现象,而当人们一旦掌握了它的规律,便可有效地利用它为人类服务,自动机的振动送料、金属切削加工中的振动钻孔以及德国近几年研制出的小型纸张打孔机等都是振动有效利用的很好例子。受此启发,研究一种振动裁切的新机构,达到了提高纸张裁切精度、减少刀床工作冲击、节约能耗的目的。设计了具有振动裁切机构的切纸试验台,在试验台上对裁切不同厚度纸张过程中以不同频率激振时所产生的裁切力的幅值进行了精确地采集和处理,验证了振动裁切的可行性,寻找到了裁切的最优激振频率,大大减少了振动冲击,达到了预期目标。     

振动挖掘机的研究综述

振动挖掘机是在普通挖掘机的基础上加入振动激励装置,使挖掘机的铲斗在工作中形成振动挖掘力。它比普通挖掘机适用范围更广,可大幅降低挖掘机在工作中的挖掘阻力,提升了挖掘机在硬质土壤、碎石地面等一系列复杂地面的工作效率,且降低了能源消耗。文章简要介绍国内外振动挖掘机的发展状况,叙述以不同激振方式工作的振动挖掘机在农业收获和工程建筑等领域中的研究状况与应用实例,并就振动挖掘机在未来的发展做展望。     

激振力复杂变化的振动系统设计

介绍了振动系统的整体结构以及由直流电机和偏心轮组成的激振装置。对偏心轮的结构及其产生的激振力做了详细分析。最终设计出一个激振力复杂变化的系统。     

激振频率对振动时效效果影响的试验研究

采用振动时效设备和自行设计制作的试件及其支承装置,实现了在无专用应力应变测量设备情况下,对不同激振频率对振动时效效果的影响进行了试验研究,并通过实测应力变化量与幅频特性曲线变化量对其进行了对比分析。     

流致振动差压式测振装置的研究

为解决管束流致振动试验中,现有接触式振动测量方法的应用局限性,提出一种基于测量受激对象换热管两侧压差脉动频率原理的测振装置,即差压式测振装置。差压式测振装置解决了传统接触式传感器对换热管外部流场的干扰问题以及安装空间受限的问题。为了验证差压式测振装置的有效性,分别进行了单管和换热管束两类流致振动测试试验。试验结果表明,差压式测振装置能在复杂的流动环境中准确捕捉到换热管受到的各类激振形式的频率,而且单管流致振动试验结果表明差压式测振装置所测得的周期性涡激振动频率与理论值偏差在5%以内。因此,差压式测振装置的研制与应用对于流致振动试验的测试以及换热管振动的长期监测均有很重要的意义。     

振动压路机非线性模型及仿真实验

在研究土体塑性变形时力与变形关系的基础上,建立非线性振动压路机模型。结合某型振动压路机选取了系统参数并计算固有频率,根据选定的数值进行在不同激振力频率下的数值仿真。根据振动压路机实验获取并分析实验数据,得出非线性振动压路机的系统响应特点并验证系统模型的可用性,为研究振动压实提供理论依据。     

数控刀具切削振动分析与对策

自激振动是数控刀具切削振动的主要形式.通过建立切削振动物理模型,分析数控刀具产生切削振动的主要原因,提出了在刀具的选择和使用过程中抑制激振力、提高刀具抗振性、消除切削振动的方法.     

智能化振动压路机动力学建模及参数优化

为了能够使智能化振动压路机在不同的压实阶段下进行最有效的压实作业,通过建立连耦工况下"振动轮-土体"四自由度动力学模型,分析得到了不同工作参数与振动轮及机架位移之间的关系,采用计算得到的模拟参数进行优化,得到了压实度最大且不引起跳振时的激振频率和激振角度,为振动压路机在各压实阶段下参数的优选提供数值依据。数据表明:随着土体状况的变化,压路机的激振频率保持在土体2阶固有频率的1.29~1.39倍范围内作业时,土体压实度达到最大值。     

智能化振动压路机动力学建模及参数优化

为了能够使智能化振动压路机在不同的压实阶段下进行最有效的压实作业,通过建立连耦工况下"振动轮-土体"四自由度动力学模型,分析得到了不同工作参数与振动轮及机架位移之间的关系,采用计算得到的模拟参数进行优化,得到了压实度最大且不引起跳振时的激振频率和激振角度,为振动压路机在各压实阶段下参数的优选提供数值依据。数据表明:随着土体状况的变化,压路机的激振频率保持在土体2阶固有频率的1.29~1.39倍范围内作业时,土体压实度达到最大值。     

600MW汽轮发电机组高中压转子低频振动原因分析及对策

一台600MW机组的高中压转子低频异常振动,确认原因为汽流激振。对汽流激振的机理和振动特征作了分析,提出了应采取的对策。采取一些措施后机组振动情况趋稳。     

振动滞后相角测量与振动给料机最佳激振频率控制的研究

针对共振式振动给料机的工作特点,以机械振动学理论为依据,解算出共振式振动给料机的运动方程,得到双质体振动系统的振动特性曲线。通过对振动特性曲线的分析,研究共振式振动给料机最佳工作状态时的激振频率,并提出了一种最佳激振频率的控制方法。该方法是基于滞后相角的测量完成其控制过程。通过试验验证了该方法的有效性。     

发夹式换热器管束流致振动数值模拟研究

运用计算流体力学方法,采用ANSYS CFX软件对发夹式换热器的壳侧流场进行了三维数值模拟。流场计算中采用多孔介质模型对管束区域进行简化,分析了壳侧流场的速度分布,结果表明:直管段部分的流体湍流强度大于弯管段,且外层管束所在区域为高流速区,受流体冲刷严重。结合流场信息,通过功率谱生成随机激振力,采用ABAQUS软件模拟计算了湍流激振下管束的振动响应,结果显示管束的面外均方根位移远大于面内位移,且弯管部分的振动位移最大。该研究结果可为发夹式换热器的性能分析和优化设计提供参考和依据。     

振动时效技术在油田机械制造中的应用

随着现代油田机械制造技术的不断改善,振动时效技术在油田制造工艺层面上有了重点改善。其中在激振力大小、激振频率和激振时间上有了重新的划分,使其激振频率与固有频率的误差在允许条件下,实现最大限度的降低残余应力,保证油田机械设备的稳定性。笔者在此进行了详细分析,以便于提供可参考性的依据。     

转轴-可倾瓦-密封系统振动稳定性测试分析

针对现场实测振动数据表明转轴-可倾瓦-密封系统存在的振动失稳问题,从可倾瓦参数的理论模型、汽流激振力、进汽方式、运行参数、轴承载荷、安装工艺等角度分析转轴-可倾瓦-密封系统振动失稳的原因,并深入讨论转轴-可倾瓦-密封系统振动稳定裕度问题,提出用对数衰减率、系统阻尼、系统抗定常干扰界限值来描述系统的稳定性。     

一种振动颗粒康复仪的噪声分析与降噪设计

对新开发的振动颗粒康复仪的振动噪声控制策略进行了研究。首先,通过对原样机的声强测试分析,确认实施按摩作业的薄壁圆柱桶与颗粒层为主要噪声源;其次,基于有限元方法,对圆柱桶进行了模态分析与振动响应分析,得到了圆柱桶场点处声压级频率响应曲线,构建了对圆柱桶噪声分析的数值仿真模型;最后,进行了试验验证。对现有不锈钢材质圆柱桶的振动传递路径进行了隔振处理分析,变桶底连接为法兰连接,并在法兰与振动平台间增加隔振层。数值仿真结果表明,与原样机相比,场点处声压级降低了约16.7dB。若当筒体材料选用阻尼大、比重小、壁厚大的有机玻璃材料时,基频的提高使结构的固有频率更远离激振频率,仿真发现与原样机相比,场点处声压级有望降低约28.2dB。搭建了改为有机玻璃桶且增加隔振层的试验样机,噪声试验表明:与原样机相比,空桶工作时,噪声降低了约15.2dB(A);加入按摩颗粒后,噪声降低约3.5dB(A)。     

变频振动下料机构的模态分析及误差建模

变频振动下料机构是变频振动系统的重要执行部件，其激振频率直接影响制造质量和生产效率。采用有限元法分析了变频振动下料机构的振动模态，获得了下料机构的动态特性，确定了振动下料的变频范围为10～30Hz。为控制下料机构的变频振动误差，判断分析结果和试验数据的有效性，阐述了误差的推导过程，获得了误差方程，建立了半径为√2δ的三圆柱相贯的误差模型。进行了变频振动下料试验，试验结果表明，在该变频范围内可获得良好的断面质量，且下料机构的运动参量与误差模型符合。     

电磁振动设备动力学参数分析与研究

根据简化的某型号电磁振动设备的物理模型,对电磁振动运行装置的激振系统进行动力学的分析和研究。经实验测试,得出了理论与实验相吻合的槽体振幅—输入电流关系公式。在槽体的振幅不大（〈2mm）时,理论计算与实验相吻合;但随着振幅加大,理论值与实验值将出现偏离,在测量的限度范围内,最大相对误差为3．7％。文章为进一步研究电磁振动设备,为参数化和优化电磁振动设备的设计过程提供理论依据和实验参考。     

振动时效激振频率选择的探讨

振动时效激振频率的选择应综合考虑残余应力的集中程度、振动时效后残余应力分布及降低程度.对于结构简单,残余应力集中的构件,振动时效后要得到较低的残余应力状态,应选用较大的激振力,较低的激振频率.对于结构复杂.残余应力不集中的构件,宜采用较低的激振力和较高的振动频率.