基于功能的毛坯尺寸设计新方法

分析了毛坯尺寸的作用(功能),从使毛坯尺寸及位置误差对零件精度及粗加工余量精度影响最小的角度出发,提出了基于功能的毛坯尺寸基准的选择方法。通过对某箱体零件新旧两种不同基准的毛坯尺寸误差综合对比分析,证明了新方法对提高零件精度和粗加工余量精度有积极的效果。     

基于功能的毛坯尺寸设计新方法

分析了毛坯尺寸的作用(功能),从使毛坯尺寸及位置误差对零件精度及粗加工余量精度影响最小的角度出发,提出了基于功能的毛坯尺寸基准的选择方法.通过对某箱体零件新旧两种不同基准的毛坯尺寸误差综合对比分析,证明了新方法对提高零件精度和粗加工余量精度有积极的效果.     

毛坯尺寸基准的理论研究

传统毛坯尺寸基准设计忽略了工艺过程的差异,而统一将零件图中各尺寸基准作为毛坯尺寸基准,导致毛坯在后续加工过程中余量误差增大而浪费材料.以粗加工余量公差最小以及加工面与非加工面误差最小为目标,提出毛坯尺寸基准设计的新方法,对提高机械产品质量、降低材料消耗有重要意义.     

基于最短路径的杠杆毛坯尺寸设计

传统毛坯尺寸设计方法中,毛坯尺寸基准与零件图上的基准一致,忽略了工艺过程的差异,使得加工余量误差增大。基于最短尺寸路径原理,以减小毛坯尺寸的累积误差为目标,对平面毛坯尺寸基准的选择原则进行归纳总结。以车床杠杆零件为例,根据工件的组合定位的情况,将多个基准抽象成一个基准向量,进而确定毛坯尺寸基准,最终完成杠杆毛坯尺寸标注。通过对比传统方法和新方法下各加工面的粗加工余量以及加工面与非加工面之间的尺寸误差,得出新方法可以减小加工余量误差,提高了工件加工效率及精度。     

平面毛坯尺寸标注的新方法及应用

为有效减小毛坯尺寸误差对粗加工余量的影响,以保证毛坯各面粗加工余量误差最小为目标,对平面毛坯尺寸基准选择方法进行了研究。研究了毛坯在机械加工中粗基准的特征,结果表明,若毛坯各个面的尺寸设计基准都采用组合定位基准,则毛坯各面的粗加工余量误差最小。通过对某箱体零件新旧两种毛坯尺寸标注方法进行综合分析对比,证明了平面毛坯尺寸标注法对减小工件粗加工余量和提高工件精度具有积极意义。     

焊接件毛坯尺寸基准的研究

分析了焊接件毛坯的特点,从减少机械加工余量、提高完工后零件加工面与非加工面之间的尺寸精度等方面提出焊接件毛坯尺寸基准选择应该遵循的原则;通过对矫正机摆动梁毛坯尺寸基准选择的综合分析比较,证明焊接件毛坯尺寸基准的合理选择对提高零件精度和节约原材料有重要作用。     

工艺尺寸路径图及其应用

对零件在加工过程中的各加工要素用带下标的文字描述其特征,在此基础上提出一种描述零件加工工艺尺寸路线的方法———工艺尺寸路径图,该图描述了零件全部设计尺寸及加工余量与工序尺寸之间的关系,同时也描述了各个要素的加工基准和加工顺序,利用工艺尺寸路径图可方便地对零件加工工艺路线进行优化。     

零件实际检验中的误区

在零件的检验中，用哪种量具或量仪、采用什么测量方法、如何将被测零件设计尺寸所确定的极限尺寸转化为实际检验极限尺寸、测量基准的选取以及基准转换后误差的消除等，在实际检验中容易产生种种误区。     

工艺尺寸路径图的建立与应用

传统的工艺尺寸链只能够描述工艺尺寸关系而未能提供零件的加工信息,不能体现零件各个要素的加工顺序及其各工序尺寸基准,这无助于工艺路线与尺寸公差的并行设计。用带下标的英文字母表示零件在加工过程中各加工要素,用有向线段表示基准至加工要素之间的工序尺寸,将各个工序尺寸按加工顺序依次用树图的形式画出,得到各要素的形成路径—工艺尺寸路径图。路径图所表达的尺寸关系更加简洁直观、完整,易于建立全相关尺寸模型;从路径图中挖掘出粗基准的一些本质特征,为毛坯尺寸的合理标注提供可靠的理论依据;通过改变路径图中某些要素的位置或顺序,可以实现对工艺路线的改进。通过实例对工艺尺寸路径图进行优化而实现对工艺路线的改进,证明了工艺尺寸路径图对工艺路线的合理制订是行之有效的。     

基准不重合带来的假废品及判定方法

在制订零件的机械加工工艺规程时,工艺基准(定位基准、测量基准)的选择是非常重要的工艺问题,它直接影响到零件的加工质量,加工过程的复杂程度,生产效率和加工成本等。因此应按照机械加工工艺理论,尽可能地执行基准重合,基准统一等各项原则,合理地选择工艺基准,可避免基准不重合误差,减少尺寸换算。工艺规程中的工序尺寸是指工艺文件上明确规定的各工序必须保证的尺寸,也是检验的标准。所以,确定的工序尺寸应该     

谈毛坯尺寸的设计

提出毛坯尺寸的设计不应仅以零件图为基础，而应考虑加工工艺，尤其是加工时选用的粗基准。指出合理的设计毛坯尺寸不但可保证毛坯各面有均匀合理的粗加工余量，而且可保证非加工面与加工面之间的位置及尺寸。     

谈工序尺寸在传动轴加工中自动实现方法

轴类零件是机械加工中最常见的零件之一,工序尺寸的确定在轴类加工过程中起着主导性作用。以传动轴为例,介绍在设计基准与工艺基准不重合时工艺尺寸链的解算方法,并提出工序尺寸自动生成思路。通过VB程序编程,验证了该方法的正确性。     

基准标注导致测量基准不确定的解决方法

由基本立体元素组成的双锥零件的尺寸既具有控制零件大小,又具有控制零件形状的双重特性。双锥零件的常规方法以实际端面为基准进行测量,由于实际端面往往与设计基准不重合,造成了较大的测量误差。提出双锥零件的测量基准相对于理想基准的位置按"最小条件"来确定的方法。该方法测量基准的位置不变,基准误差为0,有效地解决了双锥零件特性尺寸测量误差的问题。     

零件尺寸标注的工艺要求

在零件图上，每个尺寸都应达到一定的设计或工艺要求，这是尺寸标注合理性的一个重要标志。为了使设计的产品达到优质、高产、低成本，取得较好的经济效果，设计人员对所设计的零件，不仅要保证设计要求，同时还应满足工艺要求。本文着重探讨机械加工零件尺寸标注时应考虑的几种典型工艺性要求，为设计者提供一些借鉴。一、定位基准的选择从零件加工时的定位基准标注尺寸，可以避免和减少因设计基准与定位基准不重合而产生的制造误差（定位误差）。在大批量生产中广泛采用高效机床，常以定位基准来控制尺寸，以便于调整刀具和减少制造误差。…     

箱体类零件CAPP专家系统工序尺寸确定

介绍一种使用ＣＡＰＰ专家系统工序尺寸确定的系统，系统分两种情况，基准重合和基准不重合来确定工序尺寸，基准事采用反向计算的方法定工序尺寸，基准不重合采用图论知识进行了尺寸链换算，较完整，准确性地工序尺寸，是箱体类零件在ＣＡＰＰ专家系统中确定工序尺寸较简捷，方便的系统。     

基于在线测量的制造质量零废品控制模型的研究

分析在线测量对零件加工尺寸分布及误判率的影响，建立误判率与加工误差和测量误差之间的数学模型。探讨改变加工过程尺寸基准和利用多次加工来降低废品率的措施，建立过程尺寸基准和验收安全裕度的优化数学模型，并给出了应用实例。     

几种典型尺寸链的计算

在机加工中,当工艺基准（工序、定位、测量等）与设计基准不重合时,工序基准就无法直接取用零件图上的设计尺寸,因此必须进行尺寸换算来确定其工序尺寸。对于要求进行表面处理的零件,在加工中要提前计算相关的工序尺寸。工艺尺寸链的构成,取决于工艺方案和具体的加工方法。文中根据尺寸链原理绘制了尺寸链图,根据尺寸链图例计算,求得所需要的尺寸。     

零件图中尺寸标注常见问题的讨论

零件图上标注尺寸应做到正确、完整、清晰、合理。由于零件结构复杂,容易造成尺寸标注不完整、不合理。为此文中提出零件图标注尺寸时,以形体特征表达式为基础对零件进行形体分析,标注定形尺寸;以设计基准、工艺基准为基础标注定位尺寸,从而避免尺寸标注的重复或者遗漏等问题,并强调尺寸标注时应遵循的四个原则,解决了零件图尺寸标注的若干常见问题,从而达到合理尺寸标注的目标。     

工序尺寸的假废品问题分析

机械加工中，常用调整法进行加工零件．在确定工序尺寸时，常常由于工艺上的原因，使得工艺基准(定位基准或测量基准)与设计基准不重合而需进行尺寸换算。这种换算往往会伴随着“假废品”问题的存在。因工艺基准与设计基准不重合而换算得到的工序尺寸(简称工序尺寸)，当加工超差时，可被同一尺寸链中的其他组成环所补偿，而使间接保证的设计尺寸仍然合格的零件，称为假废品。因此，在零件加工和检验过程中。为了简便、直观、迅速、准确地确定假废品区域和列别假废品，本文推荐方法如下。     

工序位置公差的尺寸式表达及其计算

由于工序基准和设计基准不重合的原因,使得设计所要求的位置公差不能靠某一工序公差直接保证,而需要两个或两个以上的工序位置公差间接保证,这样我们必须控制有关工序的位置公差,使得零件加工完后能达到零件图上位置公差的要求。那么,控制哪些工序位置公差才能达到控制零件图所要求的设计要求呢,即哪些工序位置公差影响设计位置公差,笔者采用工艺尺寸式可以很方便的解决这个问题。