RV减速器主轴承接触刚度及有限元分析

RV减速器主轴承直接影响传动精度,对主轴承接触刚度问题进行研究。采用静不定-Hertz接触法,对RV减速器结构作受力分析,计算出主轴承的接触载荷,推导接触法向弹性变形量,最后计算主轴承接触刚度,考虑曲率半径对主轴承接触刚度的影响。结果表明主轴承的接触刚度作周期性变化,得出当曲率半径f=0.55时,主轴承接触刚度最大。通过有限元分析,得到滚珠正应变的仿真结果与理论值很相符,接触路径正应变的值为两端大,中间小,证实了RV减速器主轴承接触刚度的正确性。     

RV减速器输入齿轮与正齿轮传动的有限元接触分析

利用三维软件Solidworks对输入齿轮与正齿轮进行建模,并且使用有限元分析软件ANSYS Workbench对其进行应力应变分析,分析出输入齿轮和正齿轮有限元多齿接触的应力应变的大小和分布,分析结果表明模型建立正确,满足要求,同时提出了改变过渡圆半径的方法,并对其进行分析验证,为RV减速器的优化设计及动力学分析提供了理论基础。     

基于有限元的RV减速器主要零件模态仿真分析

基于有限元模态分析理论与方法,应用ANSYS软件对曲柄轴、行星架进行了自由边界和约束边界下的模态分析,得出零件的固有特性。通过对比零件固有频率、齿轮啮合频率及整机固有频率,分析产生共振的可能性,并基于零件振型图分析结构的薄弱环节。     

机器人RV减速器输入端的有限元分析

分析RV-40E型减速器加载下关键部件的受力及模态情况.利用UG软件建立减速器输入端及摆线轮的动力学分析模型,对模型进行静态及模态求解.计算得到输入轴和行星轮的啮合齿轮在不同转矩下应力、应变及位移的最大值,摆线轮应力、应变、位移的最大值及固有频率与振型.确定各部件最大应力及振型发生位置,为RV减速器的优化设计提供理论基础.     

机器人RV减速器输入端的有限元分析

分析RV-40E型减速器加载下关键部件的受力及模态情况.利用UG软件建立减速器输入端及摆线轮的动力学分析模型,对模型进行静态及模态求解.计算得到输入轴和行星轮的啮合齿轮在不同转矩下应力、应变及位移的最大值,摆线轮应力、应变、位移的最大值及固有频率与振型.确定各部件最大应力及振型发生位置,为RV减速器的优化设计提供理论基础.     

RV减速器螺栓受力仿真分析

螺栓是RV减速器主要连接部件,其力学性能影响着整机的传动精度。根据摆线轮齿廓生成原理,结合矢量法建立修形后摆线轮齿廓方程;应用变形协调原理,对整机各构件进行力学分析,在理论上计算螺栓受力;在考虑摆线轮修形、针齿中心圆直径误差的情况下,在Adams中进行多体动力学分析,通过仿真分析可知:不同的初始安装角度或不同转动角度,各螺栓变化趋势不同,且变化幅度不同;不同转动角度,螺栓受力大小顺序不相同;随摆线轮转动角度增大,螺栓总体受力先增大后减小;随着负载的增大,螺栓受力逐渐增大,且随着负载增大,增大幅度也逐渐增大。     

机器人RV减速器输入端的有限元分析

分析RV-40E型减速器加载下关键部件的受力及模态情况.利用UG软件建立减速器输入端及摆线轮的动力学分析模型,对模型进行静态及模态求解.计算得到输入轴和行星轮的啮合齿轮在不同转矩下应力、应变及位移的最大值,摆线轮应力、应变、位移的最大值及固有频率与振型.确定各部件最大应力及振型发生位置,为RV减速器的优化设计提供理论基础.     

机器人RV减速器输入端的有限元分析

分析RV-40E型减速器加载下关键部件的受力及模态情况.利用UG软件建立减速器输入端及摆线轮的动力学分析模型,对模型进行静态及模态求解.计算得到输入轴和行星轮的啮合齿轮在不同转矩下应力、应变及位移的最大值,摆线轮应力、应变、位移的最大值及固有频率与振型.确定各部件最大应力及振型发生位置,为RV减速器的优化设计提供理论基础.     

机器人RV减速器输入端的有限元分析

分析RV-40E型减速器加载下关键部件的受力及模态情况.利用UG软件建立减速器输入端及摆线轮的动力学分析模型,对模型进行静态及模态求解.计算得到输入轴和行星轮的啮合齿轮在不同转矩下应力、应变及位移的最大值,摆线轮应力、应变、位移的最大值及固有频率与振型.确定各部件最大应力及振型发生位置,为RV减速器的优化设计提供理论基础.     

RV减速器数字化设计平台

介绍了利用C#语言及SolidWorks二次开发技术对RV减速器数字化设计的关键技术和方法,深入研究了RV减速器参数化的过程,实现了从输入整体目标参数到零件具体参数的数字化过程,开发了RV减速器参数优化设计的CAD系统平台,并结合数据库实现对零件参数的管理.     

RV减速器工作频率理论计算与ADAMS仿真

根据RV减速器的传动原理和工作方式,基于行星齿轮传动比计算的转化机构法和轴承滚动体纯滚动假设,导出了RV减速器各工作频率的通用理论计算公式;并以RV-40E减速器为例,采用ADAMS软件进行仿真验算。结果表明,理论公式计算值与仿真值的最大误差为4.19%;曲拐轴承滚动体自转转速较高,增大曲拐轴承滚动体直径,可有效降低其自转转速,有利于提高寿命。研究结果为RV减速器各传动零件和滚动轴承部件旋转频率的计算提供了一种通用、快捷和有效的计算方法。     

RV减速器动态特性研究综述

RV减速器作为工业机器人系统的高精密减速传动装置,在工业机器人产业化方面起到关键性作用。就RV减速器传动过程中零部件的弹性变形、激励因素以及复杂的接触关系对减速器动态特性的影响问题,综述了RV减速器固有特性、动态响应、动力稳定性、系统参数对系统动态特性的影响等方面的研究内容,阐述了国内外学者对RV减速器动态特性的研究进展,指出了建立多个虚拟样机模型以及如何实现对虚拟样机的实验验证是RV减速器动态特性研究的热点问题。     

基于ANSYS软件的RV减速器有限元分析

为了研究RV减速器在额定载荷作用下的应力和变形情况,应用ANSYS软件对RV-40E型减速器的主要传动机构——摆线针轮机构和偏心轴机构进行分析。分析结果表明,在额定载荷作用下,摆线针轮机构与偏心轴机构的最大接触应力和最大等效应力均小于所用材料的强度极限。由于受力导致相配合的零件间产生间隙,会降低RV减速器的传动精度,因此在设计、制造RV减速器时需重点关注弹性变形对传动精度的影响。偏心轴的扭转变形较大,刚度较低,对RV减速器的传动精度影响较大,因此在设计、制造RV减速器时需选择合理的材料和工艺,提高偏心轴刚度,进而提高RV减速器的传动精度。     

RV减速器摆线轮的有限元模态分析

采用Pro／E对RV减速器摆线轮进行实体造型,将该实体模型导入ANSYS,建立动力学分析模型。用ANSYS软件分析摆线轮的固有特性,为整个系统的动态响应计算和分析奠定基础。     

RV减速器参数化仿真与传动误差分析

以某型RV减速器传动系统为研究对象,综合运用ANSYS和RecurDyn软件,采用参数化建模的方法建立动力学模型,对不同参数条件下的动力学模型进行运动仿真。针对渐开线中心轮、行星轮的磨损情况和渐开线花键的配合间隙变化规律、齿对摩擦润滑状态、齿对接触刚度等影响因素,对RV传动装置整机的传动误差影响进行仿真,获得各影响因素对传动精度的影响规律。     

驼峰车辆减速器疲劳强度仿真与试验研究

采用Pro/E三维设计软件,建立了车辆减速器制动钳组件的有限元分析模型,提出基于RANSAC算法的加载条件计算方法,并与基于附加制动力系数的加载条件计算方法进行对比,指出了两种算法下的应力集中区域以及应力分布和变形情况。同时,对在不同质量的货运车辆通过车辆减速器时,制动钳的疲劳强度进行仿真。通过现场应力试验和现场作业数据分析,得到车辆减速器制动钳实际的应力数据,以及车辆质量对制动钳疲劳寿命的影响。结果表明,基于RANSAC算法的加载条件计算方法更能反映车辆减速器制动钳实际受力情况;货运车辆中大质量车辆数量越多,制动钳越容易发生疲劳损坏。     

RV减速器结构分析与三维造型设计

RV减速器是在传统摆线针轮、行星齿轮传动装置基础上发展起来的一种新型传动装置。分析了RV减速器的传动原理和结构组成,给出了关键部件的主要参数,并重点讨论了标准摆线轮的参数方程。通过对关键部件建模和结构装配,为今后设计、制造减速器,深入研究结构的传动误差及额定工况下的动力学分析提供数字模型。     

基于ADAMS的RV减速器虚拟样机设计及仿真分析

基于虚拟样机技术首先对RV减速器采用Pro/E软件进行实体建模,然后导入ADAMS中进行运动学及动力学仿真,得到了减速器的位移、角加速度以及曲柄轴、摆线轮的运动曲线等.对摆线轮与针齿间的啮合作用力及同时啮合的齿数进行了计算,最后将仿真数据与理论计算结果进行对比,证明了所建立虚拟样机模型的合理性.     

RV减速器摆线轮工艺设计及热变形仿真分析

RV减速器的核心零件为摆线轮,摆线轮的加工也是RV减速器制造的难点.通过分析RV减速器传动中摆线针齿的传动形式对摆线轮的性能要求,确定制造摆线轮的材料为GCr15,并对摆线轮的加工工艺进行了设计.为确定摆线轮加工时的磨削余量,运用ANSYS对摆线轮的淬火工艺进行仿真分析,得到其应力场分布规律和变形情况.经实验并测量实际淬火后零件的变形情况,验证了仿真结果的可靠性.为减小热处理后摆线轮的翘曲变形,设计了摆线轮回火夹具,对摆线轮的生产加工有一定的指导意义.