固体酸催化甲醇和叔丁醇合成甲基叔丁基醚的研究

研究了以甲醇和叔丁醇为原料合成甲基叔丁基醚用催化剂及反应条件。实验表明,用稀盐酸浸渍处理的７３２型强酸性阳离子交换树脂具有良好的催化效果。反应的最佳条件为：甲醇与叔丁醇摩尔比１：１,催化用量２４％,沸腾回流７ｈ,此时转化率为５１．３％,产率可达３７．２％。     

甲醇和叔丁醇一步合成甲基叔丁基醚

本文综述了国外用叔丁醇和甲醇一步制取甲基叔丁基醚的非异丁烯路线。用氟磷酸改性的Ｙ沸石催化剂得到的叔丁醇转化率为８７％。ＭＴＢＥ选择性为６１％；用铁铬锰改性为β沸石催化剂寿命能延长到２０００ｈ以上，叔丁醇转化率大于７０％，ＭＴＢＥ选择性为７５％；用Ｋ－１０粘土负载的十二钨磷酸催化剂效果最好，虽然叔丁醇的转化率仍为７１％，但ＭＴＢＥ的选择性最高为９９％。     

沸石催化剂上甲醇和叔丁醇合成甲基叔丁基醚的研究

研究了Hβ、HY、HZSM-5及HM四种沸石催化剂上由甲醇和叔丁醇合成甲基叔丁基醚的反应。结果表明,Hβ因具有三维交叉的大孔结构及高的结晶外比表面而表现出最高的醚化反应活性。以AlF3为参照催化剂,进一步分析了催化剂表面酸性质和催化活性的关系,认为该反应虽为质子酸催化反应,但L酸的存在对反应物分子有溶剂化作用,催化剂的高反应活性与其表面B酸与L酸的合理调配有关。     

甲基叔丁基醚装置水洗脱甲醇问题探讨

<正> 一、概况 4万t/a甲基叔丁基醚(简称MTBE)装置反应精馏塔顶采出的醚后C_4,含异丁烯少于0.29％,含丁二烯少于40ppm,是生产聚合级高纯度1—丁烯的原料。但是,醚后C_4中含约4.0％的甲醇,需要通过水洗,使甲醇含量由4.0％降到90ppm以下,然后经过脱轻组份,脱重组份,得到合格的1—丁烯产品。如果C_4中甲醇含量超标,在脱轻组份塔顶不能全部被轻组份共沸所带走,剩余的甲醇将进入产品中,影响产品的质量。所以水     

合成甲基叔丁基醚混相反应器数学模型

本文对用异丁烯与甲醇醚化合成甲基叔丁基醚(MTBE)的混相反应器进行了计算机模拟,对混相反应器建立了以理论板分级概念为基础的微型反应器三过程数学模型及其算法。对合成甲基叔丁基醚的扩试级混相反应器进行了模拟,模拟计算结果与试验结果基本吻合,异丁烯转化率的平均偏差为1.27％,温度分布曲线也基本相符。实践证明,该数学模型可以较好地模拟合成甲基叔丁基醚混相反应器的行为。     

合成甲基叔丁基醚的沸石分子筛催化剂的研究

对合成甲基叔丁基醚 (MTBE)反应的几种沸石分子筛进行研究 ,认为催化剂的活性主要受催化剂的酸强度及酸中心数影响。催化剂酸性强 ,催化活性虽高 ,但MTBE选择性差 ;而中强酸中心是醚化反应的最佳酸中心。选择性与催化剂的结构和酸强度有关 ;对选择性较好的催化剂改性 ,增加中强酸的酸中心数 ,可以提高其活性。催化剂的使用寿命与催化剂酸性及结构有关。HY型和HUSY型分子筛的活性最高 ,但选择性差 ,寿命最短。而Hβ和HZSM -5分子筛活性较低 ,但选择性好 ,寿命较长。改性后的 β分子筛性能最佳。     

叔丁醇-乙醇-水混合溶液萃取分离工艺流程模拟与优化

以乙二醇为萃取剂,利用Aspen Plus软件中的Rad Frac模块和NRTL物性方法对叔丁醇-乙醇-水混合溶液的常规萃取和隔壁塔萃取分离工艺流程进行了模拟与优化,分别考察了各塔回流比、塔板数、原料进料位置、萃取剂用量及进料位置、侧线采出位置等因素对分离效果的影响。结果表明:隔壁塔萃取分离模拟工艺最佳优化条件中萃取塔T 1～T 4的理论塔板数依次为26,26,41,15块,进料塔板依次为第7,15,40,16块,回流比依次为2.5,1.3,2.7,2.0,T 2和T 3萃取剂进料位置均为第5块;2种工艺分离出的叔丁醇、乙醇、水的质量分数均超过95.00%,且隔壁塔萃取分离工艺比常规萃取分离工艺节能约65.03%。     

分隔壁共沸精馏塔分离叔丁醇水混合物的模拟研究

提出了一种单塔共沸精馏分离叔丁醇水混合物的新工艺,新工艺采用分隔壁共沸精馏塔(DWC-A)替代常规共沸精馏流程的共沸精馏塔及回收塔,不仅节省了设备投资,而且降低了总能耗。利用ASPENPLUS模拟软件,对分隔壁共沸精馏塔及常规萃取流程进行了模拟。分隔壁共沸精馏塔的操作条件为:主塔理论板数为25块,副塔理论板数为10块,环已烷为共沸剂,在此条件下,比较了常规萃取精馏流程与分隔壁精馏塔内温度、液相组成及汽液相流量的变化。结果表明,分隔壁共沸精馏塔比常规的两塔萃取精馏流程节能17.8%。     

氰乙酸正丁酯合成的研究

以氰乙酸乙酯与正丁醇为原料 ,采用酯交换法合成氰乙酸正丁酯。考察了反应时间、原料配比、反应温度、催化剂种类及用量等对反应产率的影响。并对反应结果进行定量分析 ,采用红外光谱对合成产物进行结构确定。指出了合成氰乙酸正丁酯较佳的工艺路线     

叔丁基对苯二酚的合成

以对苯二酚和甲基叔丁基醚 (MTBE)为原料 ,D0 0 1树脂为催化剂合成了叔丁基对苯二酚 (TBHQ)。实验表明在甲苯和丁酮的混合溶剂中进行反应能显著提高TBHQ的选择性 ;较佳条件为 :对苯二酚 0 .0 5mol,D0 0 1树脂催化剂 1.1g ,甲基叔丁基醚 0 .0 36mol,溶剂 2 0mL ,V (甲苯 )∶V (丁酮 ) =4∶1,反应温度为(10 0± 2 )℃ ,反应时间为 2h ,对苯二酚的转化率为 5 1.4mol% ,TBHQ的选择性为 87.9mol%。对其后处理过程进行了探讨。     

顺丁烯二酸二丁酯丙烯酸酯共聚物及其性能

以丙烯酸酯与顺丁烯二酸二丁酯为单体 ,二乙烯基苯为交联剂 ,采用悬浮聚合法合成二元共聚高吸油性树脂 ,研究了单体的结构和组成、引发剂用量和交联剂用量对共聚树脂性能的影响 ,并对树脂的吸油速率及对水面浮油的回收性能进行了考察。制得的树脂吸煤油倍率可达 15 .4 g/ g。     

Aspen Plus流程模拟在MTBE装置的应用

介绍应用Aspen Plus模拟软件对MTBE混相床—催化蒸馏装置进行全流程模拟。以装置实际生产工况验证模拟结果,确立模型参数。依据模型计算结果,优化工艺运行条件,提高了装置的运行效益。     

MTBE碱洗-萃取蒸馏脱硫实验研究

根据硫醇具有弱酸性的特点,采用碱洗-萃取蒸馏法对MTBE进行了脱硫实验研究。研究结果表明：在NaOH质量分数28%、m(NaOH):m(MTBE)=0.015、碱洗温度35 ℃、碱洗时间6 s、相分离温度35 ℃、相分离时间5 min的条件下,MTBE硫质量分数可从132.5 μg/g降至76.2 μg/g;采用DMF为萃取剂,将碱洗后的MTBE在蒸馏温度80℃、蒸馏时间25 min、剂油质量比1.5的条件下进行3级萃取蒸馏,MTBE硫质量分数可降至8.7μg/g,质量收率为99.64%;将萃取溶剂在空速60 h-1、温度100 ℃的实验条件下用N2汽提再生,经6次再生后回用, MTBE的硫质量分数均能降到10 μg/g以下,再生效果较好。     

MTBE/丁烯-1装置甲醇回收系统腐蚀探讨

针对镇海炼化MTBE/丁烯-1装置的特点及酸性腐蚀现状,从析氢吸氧腐蚀等方面展开腐蚀原因分析,装置在实施原料管理、操作优化、除盐水置换、碱中和等措施后,有效减少了腐蚀对装置安稳长运行的影响。     

固体酸催化合成丁酸丁酯的研究

比较了五种固体酸催化合成丁酸丁酯的催化活性。结果表明 :杂多酸 ( HPA)对合成丁酸丁酯的催化作用最大 ,并讨论了 HPA为催化剂时 ,原料配比、催化剂用量、反应时间等因素与酯化程度的关系 ,确定了合成丁酸丁酯的最佳条件 :醇酸摩尔比为 1 .5∶ 1 ,HPA用量 2 % (基于酸重量 ) ,反应时间 1 .5h,反应温度约 1 1 0℃ ,酸转化率 99%以上 ,产品纯度达 98%     

由乙腈一步法制备乙酸丁酯的研究

以丁醇和制备丙烯腈的副产物乙腈为原料 ,采用一步法合成了乙酸丁酯。通过正交实验得到了影响反应的 4种因素。确定了最佳的工艺条件为 :催化剂的量为样品质量的 40 % ;n(CH3CN)∶ n(C4 H9OH) =1∶ 1 .0 5 ;反应温度为 1 0 5℃ ;反应时间为 8h。在此反应条件下 ,乙酸丁酯的收率为 88.8% ,纯度可达 99.5 %。并用气相色谱及红外光谱对产品的纯度进行了表征     

流化床连续法合成2,4二叔丁基苯酚的工艺研究

以强酸性阳离子交换树脂为催化剂 ,异丁烯为烷基化剂 ,在管式流化床连续反应器中研究了苯酚烷基化反应合成 2 ,4 二叔丁基苯酚的反应工艺。结果表明 :当原料异丁烯和苯酚以一定的流量通过反应器 ,并使催化剂在反应液中处于流化状态时 ,反应可以在较温和的条件下顺利地稳定进行 ,苯酚的单程转化率达到97.0 %以上 ,2 ,4 二叔丁基苯酚的单程收率达到 6 1%以上。催化剂可用乙醇洗脱 ,但只能再生一次 ,有待进一步研究。     

MTBE合成及裂解装置控制系统改进

根据生产实际,对装置控制方案进行优化,减少外界蒸汽压力波动对装置的影响,保证共沸蒸馏塔和甲醇回收塔的灵敏板温度稳定,塔顶和塔底产品合格;在线近红外光谱醇烯比分析及闭环控制系统投用后,提高了MTBE产量,降低了甲醇、C4和蒸汽单耗。