基于CATIA的飞机工装零件库系统

为降低飞机工装设计时的劳动强度,提高设计效率,在分析标准件库与组件库的基础上,对飞机工装零件库的建库方法进行了研究。设计了零件库系统的总体框架和数据库结构,针对不同类型零件提出了实体建模方法,应用了零件示意图绘制方法和驱动参数配置技术,并以CATIA软件为平台开发了基于客户/服务器三层架构的飞机工装零件库系统。这一系统具有良好的安全性和开放性,参数表达清晰,可以有效提高飞机工装的设计效率。     

磨套类零件外圆的一种可调心轴

我公司轴工段磨削套类零件外圆时,原来采用的工装为紧固心轴,由于我公司是单件小批生产形式,该种工装没有互换性,大量单次使用该类工装形成数量庞大的积累,不仅产生很大的浪费而且给管理带来困难。为节约成本,提高工装的利用率,我们采用附图所示的可调心轴加工套筒类零件外圆。     

成飞信息化核心：协同、集成、并行

传统的飞机设计、制造流程中，涉及到的工艺准备、工装设计、制造、装配、试飞和试验等一系列流程是串行的；而现在，成飞的新型飞机已经完全实现了流程并行实施。     

B737飞机主登机门训练器设计

登机门是飞机结构重要组成部分,也是飞机设计中的难点。国内各大民航均配置了登机门训练器,以模拟真实飞机的舱门操作,本文论述了B737飞机主登机门训练器的设计及操作。     

浅评飞机制造中的几款加工中心

1．前言 系统件厂是中航工业成飞集团下属的专业机加分厂。主要承担公司各型飞机、民机转包系统零组件、标准连接件的生产和加工。有各型设备130多台，其中各型数控设备有45台。     

登机门装配状态稳定性控制技术研究

通过介绍登机门静态结构装配、运动机构装配、联合安装调试等生产过程,详细分析了登机门操作时的稳定性、关闭时的密闭性及其与机体结构在气动外形上的一致性对登机门工作状态的稳定性可能产生的影响,并以此为基础,设计了舱门装配状态控制技术方案,通过将该方案应用于某型飞机的研制,采集相关参数并对各项理论参数与实测结果进行对比分析,验证了该方案的可行性和有效性,为行业内其他型号飞机登机门的装配提供可能的技术借鉴。     

航空业将用国产数控机床建飞机生产线

<正>近日,由中航工业成飞牵头承担的国家科技重大专项"国产高档数控机床与数控系统在飞机筋肋梁等加工单元中的应用"课题正式启动,来自成飞、西飞、洪都、清华大学等11家单位的40名专家与技术人员应邀参加启动会。启动会上,成飞、西飞、洪都、清华大学、华中数控分别代表课题组进行技术方案实施报告。按照方案,将在成飞、西飞、洪都三个主机厂构建三条国产数控机床数字化生产线,实现国产数控机床在飞机结构件加工中批量应用,实现国产数控系统、功能部件、国产刀具实际应用的突破;构建基于用     

基于产品族参数化模块的飞机零件工艺装备变型设计技术

针对飞机零件工艺装备结构相似、细节结构变化大的特点,提出了一种基于参数化模块的飞机零件工艺装备变型设计的方法。基于零件的相似性和工艺要求提取飞机零件工装产品族,在产品族内对模块进行划分与组合实现变型设计。基于设计结构矩阵的方法对零件工装进行模块划分,并对划分后的模块进行参数化设计。当有新的工装设计任务时,可以通过比对零件特征以及工艺找到对应产品族,通过产品族内模块选择与组合,并基于参数化修改达到快速变型设计的目的。最后以飞机常用钣金零件翻边成形模具进行实例验证验证。     

航空专用工装的经济性分析及精益设计要点

现代航空发动机公司中专用工艺装备（以下简称工装）的需求量非常大。以试制某发动机为例,仅专用夹具的使用就近两万项。一方面,由于使用专用工装保证了成批生产中大量产品零件的互换性和质量,提高了生产效率。另一方面,工装作为一种附加费用是影响产品成本的重要因素之一。因此,     

飞机小钣金折弯族零件生产精益改善

为实现飞机小钣金零件"优质、高效、准时"交付,从零件分族、有效应用新技术及调整厂房布局3个方面出发,运用精益改善工具对小钣金折弯族零件生产进行精益改善,优化折弯成形流程,建立了数字化折弯生产线。精益改善后的效果表明,小钣金数字化折弯生产线可以淘汰零件制造工装,减少零件成形工序,提升产品一次交检合格率及缩短制造周期。     

基于虚拟现实技术的飞机零件检测平台的搭建与验证

在《中国制造2025》行动纲领下,智能制造成为航空制造业发展的主流。它主要利用虚拟现实技术智能化解决飞机零件存在的问题。基于虚拟现实技术的飞机零件检测平台,运用CATIA（卡提亚）和3D Max等建模软件,结合Unity3D对飞机零件检测的整体规划与搭建和虚拟平台的动态仿真与调试,对飞机零件运输过程和检测流程等进行动态仿真模拟。从飞机零件检测整体生产线运行、检测车间内部以及检测人员使用3个角度进行仿真,以验证此平台设计的合理性。该平台以数字孪生为基础,将其拓宽到飞机零件加工和装配等其他环节,实现虚拟与现实之间的信息传递,为检测车间的生产运行管理提供巨大帮助。     

《第一届全国数控技能大赛决赛试题解析与点评》开始征订

我公司轴工段磨削套类零件外圆时，原来采用的工装为紧固心轴，由于我公司是单件小批生产形式，该种工装没有互换性，大量单次使用该类工装形成数量庞大的积累，不仅产生很大的浪费而且给管理带来困难。为节约成本，提高工装的利用率，我们采用附图所示的可调心轴加工套筒类零件外圆。该结构是一种全新的加工套类零件的可调堵头，最大的特点是直径方向可调、可以自动定心，实现了套筒类零件磨削外圆所用工装的可互换性。     

机身数字化对接装配工装结构技术研究

针对飞机机身结构特点及其对接精度要求,基于数字化标准工装关键特性的装配协调技术,引入机身对接装配移动式生产线和安全防护理念,设计制造了一套数字化对接装配工装。该工装不仅可以实现前、中、后机身的精细对接,满足机身对接精度要求,而且提高了飞机机身对接装配质量稳定性和对接装配效率,缩短了工装的研制周期和生产准备周期,节省了工装的研制成本,同时为飞机部段级数字化工装的设计提供了一个范例。     

门梯合一式登机门开闭锁机构分析与应用

门梯合一式登机门因其便捷易用的特点,在现代飞机上已被广泛应用,但由于技术储备和其他原因,国产飞机均未采用。本文以某型直升机为设计基础,对直升机登机门开闭锁机构中的收放装置、锁闭机构工作原理以及它们之间的相互关系分别进行了描述。应用实例的结果表明,该门梯合一式登机门可推广到其他类似飞机结构上。     

飞机框组件工装的模块化设计研究

以工装通用性设计为研究重点,以期节约工厂的装配生产用地,缩短飞机生产制造周期.主要采用模块化设计思想,综合分析框类零件的结构形式和连接特点,结合柔性工装装配技术,设计一套某机型后机身三个框的通用工装,进行三维实体建模,实现工装的快速定位和拆装,减少夹具和定位器的数量,验证工装模块化设计方案.     

飞机制造中数字化标准工装的定义与应用

在分析传统协调方法的基础上,提出了飞机制造中的新型协调方法——数字化标准工装的定义与应用。该方法基于数字化设计制造技术和数字化测量系统,取代实物标准工装,使飞机零件工装及装配工装的设计制造发生了质的变化,可很好地满足飞机各协调部位的协调准确度要求、显著减少制造周期和制造成本。在有些协调部位可显著缩短协调路线,提高协调准确度。通过数字化标准工装的应用实例显示了其优越性,在零件制造中采取独立制造原则,可极大改善飞机的可维护性,是飞机制造中一个切实可行的方法。     

基于立卧转换机床的高效加工技术应用研究

通过基于立卧转换加工中心的高效加工技术的应用研究,设计了典型零件工艺方案及典型塔式工装,满足立卧转换加工工艺要求,优化了工艺流程,从而解决了飞机的小型支座接头类零件的数控加工难题,提升了产品质量及生产效率,降低了生产成本。     

汽车细长传动轴类零件的加工工艺

本文针对汽车细长传动轴类零件的加工，讨论了此类零件在加工工艺方案、工艺方案经济技术性、工装配置、刀具选择、设备选型及加工生产线布置等方面的共性问题，并在一个实际零件的加工中得到了应用，取得了良好的效果。     

基于虚拟现实技术的特种车辆板类零件生产线仿真与分析研究

针对特种车辆板类零件生产线布局规划方案,利用虚拟现实技术,基于IC.IDO和Flexsim系统构建了直观的虚拟现实生产线仿真优化评审环境,在IC.IDO系统开展了生产线三维建模、生产线布局设计与仿真以及生产线虚拟运行仿真技术研究,在Flexsim系统中开展了仿真方案分析、仿真模型建立以及仿真结果分析等技术研究。最后将2个系统的仿真相结合综合评估生产线布局和生产能力,对生产线的总体布局规划、设备及工装布局、产品工艺流程、生产节拍进行了分析,发现了生产流程中存在的物流及节拍不合理之处,及时对生产线规划方案进行了调整,并确定了最优化的生产线布局设计方案,避免了边建边改等问题,为生产线建设方案评审提供了技术支撑,从而实现了平衡生产能力、优化资源配置、提高生产线的建设效率和质量。     

基于PDM的叶片类零件工装设计系统

针对目前航空发动机典型零件——叶片类零件工装设计系统现状 ,提出了将 PDM技术应用于叶片类零件工装的设计与管理 ,建立了系统集成模型。根据建立的集成模型 ,讨论了在叶片类零件工装集成设计系统中要实现的关键问题。同时通过对 CAD系统的二次开发 ,建立了用户可自行扩充的标准件和通用件库。通过在某航空发动机公司进行应用 ,大大提高了叶片类零件工装设计的效率 ,缩短了设计时间