H13模具钢氮碳共渗表面沸石涂层的制备及耐蚀性

为提高H13模具钢氮碳共渗后表面的耐蚀性,通过一次水热合成法在其表面制备了沸石涂层。采用扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS)分别表征了沸石涂层的结构特征以及元素组成。采用Tafel极化曲线测试、电化学阻抗谱测量以及3.5%NaCl溶液室温浸泡实验考察了沸石涂层的耐蚀性。结果表明,采用一次水热合成法制备的涂层由交联生长的沸石颗粒构成,其厚度约为18μm。在3.5%NaCl溶液中,其腐蚀电流密度比H13氮碳共渗基体低2个数量级,浸泡840 h后的低频阻抗模值比没有浸泡时下降了约一个数量级,但仍比氮碳共渗基体高1.5倍。在3.5%NaCl溶液中浸泡1 800 h后,沸石涂层在微观上出现了大量的腐蚀产物,表明它已逐渐失效。     

7N01铝合金表面MFI沸石涂层的结构及耐蚀性能

采用一次水热合成的方法在7N01铝合金表面制备MFI沸石涂层。采用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)表征其结构和成分。结果表明:所制备的MFI沸石涂层连续致密;7N01铝合金/MFI沸石涂层的腐蚀电流密度比7N01铝合金基体低4~5个数量级,且能在1 872 h的3.5%Na Cl溶液浸泡过程中经过16次极化曲线测量后只上升1个数量级。电化学阻抗谱测量结果表明,原位晶化合成的MFI沸石涂层能给7N01铝合金提供较长时间的腐蚀防护作用。     

石墨烯改性涂层防护性能研究

为减少团聚,提高石墨烯在涂层中的分散性,研究采用纳米分散技术预先制备了石墨烯分散液,再将其分散至环氧树脂中获得石墨烯改性复合涂层。通过对石墨烯含量为 0、0.3%、0.6%的复合涂层进行盐水浸泡、盐雾、阴极剥离实验及电化学性能测试,证明石墨烯的加入显著增强了涂层的防护性能。石墨烯复合涂层在 3.5%盐水中浸泡 1 008 h后,涂层低频阻抗仍大于 106 Ω·cm²比未添加石墨烯的涂层提高了 3个数量级,且盐雾实验 6 000 h后涂层表面仍保持完好;含 0.6%石墨烯,的涂层耐蚀行为劣于石墨烯含量为 0.3%的涂层。     

环氧涂层提高Q235碳钢耐蚀性的研究

为改善Q235碳钢的耐蚀性,在其表面涂覆了1种环氧涂层。采用中性盐雾试验(NSS)、湿热试验、盐水全浸试验和电化学交流阻抗谱(EIS)对比了Q235钢涂覆前后的耐蚀性能。结果表明,Q235钢涂覆后在盐水中的平均腐蚀速率仅有38.8 mg/(m2·h),下降了86.3%以上,低频阻抗数值增加了3个多数量级,耐蚀能力显著提高。     

纳米氢氧化铜-油酸复合结构对铜的防腐蚀研究

本文采用电化学沉积和氧化法制备了针状氢氧化铜纳米结构,经过高温反应形成了纳米氢氧化铜-油酸复合涂层。采用扫描电镜(SEM)、接触角测试仪(WCA)等检测手段对涂层不同阶段的形貌结构、润湿性进行了分析。采用电化学阻抗谱和极化曲线等方法研究了氢氧化铜和油酸在不同温度下制备涂层的耐腐蚀性能以及机械性能。结果表明,在80℃温度下制备的涂层,低频阻抗(Z_(0.01 Hz))比裸铜提高了4个数量级,并且自腐蚀电流密度下降5个数量级。此外,对涂层进行35次机械破坏试验后,腐蚀电流密度仍然为裸铜的1/5。因此,涂层能对铜起到较好的防腐蚀效果。     

6061铝合金搅拌摩擦焊焊缝微弧氧化涂层的耐蚀性

对6061铝合金搅拌摩擦焊(FSW)焊缝进行微弧氧化(MAO)处理来提高其耐蚀性能。采用扫描电子显微镜(SEM)和X射线能谱仪(EDS)分析了FSW焊核区与母材区的表面和截面形貌及其组成,通过极化曲线和电化学阻抗谱(EIS)研究了焊核区、母材区微弧氧化前后的耐蚀性能,并通过盐水浸泡实验进一步验证了其耐蚀性。微弧氧化涂层能够显著提高搅拌摩擦焊接头的耐蚀性能,且焊核区微弧氧化涂层的耐蚀性比母材区微弧氧化涂层更好。     

片状玻璃对水性复合锌铝合金涂层耐蚀性的影响

为了改善水性锌铝合金涂层的耐蚀性能,在硅烷钝化液中加入玻璃粉制备了玻璃/水性锌铝涂层,采用中性盐雾试验、电化学阻抗谱、极化曲线等方法研究了玻璃粉用量对 Q235 钢表面该涂层耐蚀性能的影响,利用扫描电镜、能谱、X 射线衍射等技术分析了涂层的形貌、组成以及元素分布状况。结果表明,添加片状玻璃粉可以提高涂层的耐蚀性能。玻璃粉与金属粉以平行叠加的方式排列在锌铝合金涂层中,部分玻璃粉包覆在涂层的外围形成致密的网状结构。当玻璃粉的添加量为 20 g/L时,涂层的耐蚀性能最好,耐中性盐雾试验时间为 3 100 h,是不添加玻璃粉涂层的 5 倍。     

环氧煤沥青缓蚀涂料的研制

在环氧煤沥青的底漆和面漆中分别加入自行合成的胺类缓蚀剂 R,Y和 Z后 ,采用交流阻抗和盐雾实验等方法测试。结果表明 :涂层的耐蚀性能大为提高 ,涂层针孔电阻 Rfp的阻值提高 2～ 3个数量级 ,并且涂层的物理机械性能不受影响     

氨基硅烷功能化氧化石墨烯改性环氧涂层性能研究

首先制备了氨基硅烷改性氧化石墨烯，然后用氨基硅烷改性氧化石墨烯对环氧涂料进行改性制备氨基硅烷功能化氧化石墨烯改性环氧涂层。对涂层的表观性能，力学能力，耐水，耐酸碱及耐盐水等进行研究的结果表明：添加氨基硅烷改性氧化石墨烯能够有效的提高涂层的柔韧性及铅笔硬度等力学性能以及耐水，耐酸碱及耐盐水等。当环氧涂层中氨基硅烷改性氧化石墨烯添加量为0.5%时，涂层的铅笔硬度为3 H;涂层168 h耐水，48 h耐酸碱及耐168 h盐水浸泡后，涂层的表面均无起皮，无脱落，无起泡现象发生，涂层掉粉明显减少。     

氟碳/石墨烯复合涂层的耐蚀性能研究

采用超声分散技术制备了氟碳树脂/石墨烯复合涂层,通过结合强度测试、接触角测试、电化学测试和盐雾试验等研究了石墨烯对氟碳涂层性能的影响。结果表明,涂层中加入石墨烯后其结合强度、接触角和耐盐雾性能均有一定程度的提高。石墨烯含量为0.05wt%时,复合涂层的涂层电阻和电荷转移电阻比其他涂层高2~3个数量级,具有最好的腐蚀防护性能。     

钢板表面硅烷膜和磷化膜的制备及耐蚀性能研究

采用硫酸铜点滴和盐水浸泡试验,应用极化曲线和交流阻抗测试等方法对比研究了经硅烷化处理和磷化处理后A3钢的耐蚀性能。结果表明,经硅烷化处理后试片的耐蚀性能明显优于磷化膜。金属材料表面硅烷化处理方法有望替代污染严重的传统磷化工艺。     

基体偏压对H13钢表面镀TiAlCrN薄膜结构和性能的影响

为了提高H13模具钢的表面性能和使用寿命，采用多弧离子镀技术在H13模具钢表面制备TiAlCrN薄膜，研究了基体偏压对H13钢表面镀TiAlCrN薄膜结构和性能的影响。结果表明：不同偏压下制备的TiAlCrN涂层表面都有不同大小的颗粒，在偏压为100 V时，大颗粒数量最少且均匀细小，涂层表面质量较好。随着偏压增大，制备涂层的TiAlCrN(200)、TiAlCrN(220)衍射峰峰强减弱，TiAlCrN(111)面择优取向变强。随着偏压的增加，TiAlCrN涂层的硬度、结合力都呈先增大后减小趋势。在偏压为100 V时，有最大硬度值2650.5 HV，最大膜基结合力26 N。随着偏压增加，TiAlCrN涂层试样氧化增重率先减少再增加。在偏压为100 V时，氧化增重率最低，在此工艺参数下制备的TiAlCrN涂层高温抗氧化性能最佳。在偏压为100 V时，制备的TiAlCrN涂层有最小的腐蚀电流密度，耐腐蚀性能最佳。     

2519铝合金微弧氧化膜表面沸石膜的制备及其耐蚀性

采用二次水热合成法在2519铝合金微弧氧化(MAO)膜表面制备MFI沸石膜。采用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪对涂层进行物相分析、形貌分析和元素分析。通过极化曲线测试和交流阻抗测试(EIS)进行耐腐蚀性分析表证。结果表明MFI沸石膜大大提高了基体的耐蚀性能。     

SiO_2/聚硅氧烷纳米复合防腐涂层的制备与性能(英文)

以有机改性硅烷甲基三乙氧基硅烷为前驱体,以 SiO2溶胶为纳米相,采用溶胶–凝胶法合成纳米复合溶胶,并通过旋涂法在冷扎钢表面制备防腐涂层。通过电化学阻抗谱、X 射线衍射、扫描电子显微镜、差热分析等考察不同纳米 SiO2 含量对涂层性能和结构的影响。结果表明:随着纳米SiO2 含量增多(SiO2 溶胶质量分数从 0 到 15%),涂层的耐蚀性能先大幅增加(在低频区阻抗达到 107 数量级),但当 SiO2 溶胶含量进一步增加达到 30%时,涂层的耐腐蚀性能恶化,比未添加纳米 SiO2 的涂层更差;涂层的耐热性能则随着 SiO2 含量的增加而提高;太多的纳米 SiO2 造成的相分离是高SiO2 纳米粒子涂层耐腐蚀性能恶化的主要原因。     

粘接钕铁硼永磁材料阴极电泳涂装前处理工艺研究

探索了阴极电泳涂装前处理工艺,讨论了封孔对磁体耐蚀性能的影响及磷化、钝化工艺对磁体漆膜耐蚀性能的提高,用盐雾试验、湿热加速腐蚀试验对各工艺的阴极电泳涂层耐蚀性能做了比较。实验表明封孔有利于提高漆膜耐蚀能力。确定了耐蚀性能好的阴极电泳涂装前处理工艺为:磁体→封孔→水洗→固化→磷化→水洗→电泳→水洗→烘烤,根据本工艺,采用自制钕铁硼专用阴极电泳涂料对磁体进行阴极电泳涂装,可以获得高耐蚀性能的防腐涂层:耐盐雾400h以上,耐湿热1200h以上,耐盐水浸泡120h以上。     

纳米Ag·SiO2添加剂对涂料在金黄色葡萄球菌环境中防腐性能的影响

研究了添加不同颜基比(P/B)纳米Ag.SiO2对环氧树脂涂层在金黄色葡萄球菌环境中防腐性能的影响。利用原子力显微镜(AFM)观察了涂层在金黄色葡萄球菌溶液中浸泡前的表面形貌,测试了涂层浸泡前后的交流阻抗谱(EIS)。结果表明:添加纳米Ag.SiO2由于增加了涂层多孔性而导致其阻抗不同程度下降,P/B为0.3%时涂层的阻抗降至106Ω.cm2以下,基本失去了保护作用;在金黄色葡萄球菌溶液浸泡过程中纳米Ag.SiO2的杀菌作用开始显现,浸泡后未添加纳米Ag.SiO2涂层的耐蚀性能直线下降,而P/B为0.1%时涂层的耐蚀性能基本保持不变。     

封闭清漆对腐蚀环境中改性硅溶胶隔热涂层性能的影响

为了减少供热管道在能量传递过程中的损失,隔热材料需要进行优化提高其保温功能。本研究通过化学接枝法制备出具有高腐蚀抗性和耐高温性能的改性硅溶胶隔热涂料。电化学阻抗谱和扫描电镜分析表明:在隔热涂层表面涂刷封闭聚氨酯清漆后阻抗显著提高,具有良好的腐蚀防护性能。隔热试验表明:在50℃盐水中有封闭清漆的涂层隔热性能优于无封闭的硅溶胶涂层。此外,封闭清漆能大幅提高硅溶胶涂层的耐磨性。试验结果表明,表面采用清漆封闭的硅溶胶涂层是一种优良的供热管道用耐蚀隔热材料。     

环氧树脂改性及其涂层性能研究

通过硅溶胶来改善环氧树脂E-44的性能,以改性环氧树脂为基料,制备了富锌防腐涂料。应用电化学交流阻抗法研究了涂料涂层在质量分数为3.5%的NaCl溶液中的腐蚀过程。实验结果表明,添加硅溶胶可明显改善环氧树脂性能,当硅溶胶与环氧树脂E-44质量比5∶3防腐性能最好,同时该涂层具有较好的力学性能、耐热性和耐候性。根据交流阻抗谱图(E IS)响应特征,涂层在浸泡过程可分为3个主要阶段且涂层电阻变小。     

疏水侧链改性聚氨酯丙烯酸酯的制备及其在光固化金属涂层中的应用

为提升光固化金属涂层的防腐性能，以来源于生物基的δ-癸内酯(DL)为原料，首先合成了一系列带疏水侧链的聚癸内酯二元醇，然后与异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)和丙烯酸羟乙酯(HEA)制备了带有疏水侧链的聚氨酯丙烯酸酯，将其用于构筑光固化金属涂层。采用傅立叶变换红外光谱、核磁共振氢谱对其结构进行了表征，研究了聚癸内酯二元醇的化学结构、相对分子质量对所构筑的光固化涂层疏水性以及防腐性能的影响。结果表明：疏水侧链改性后，聚氨酯丙烯酸酯涂层在水中浸泡400 h的吸水率从3%下降至1.4%；在盐水中浸泡400 h的阻抗模值从2.7×10⁷Ω·cm²提升至1.1×10⁹Ω·cm²；在盐雾环境中400 h仅出现轻微点蚀现象；可见疏水侧链改性的聚氨酯丙烯酸酯所构筑的涂层具有更高的耐水性和耐腐蚀性。     

改性石墨烯/聚苯胺/环氧树脂复合材料的制备及防腐性能的研究

采用原位聚合法制备改性石墨烯/聚苯胺(PGO/PANI)复合材料,再通过共混的方式将PGO/PANI和环氧树脂复合制备PGO/PANI/EP复合涂层。利用电化学阻抗测试探究了PGO/PANI/EP的防腐能力,并模拟在3.5%NaCl溶液加速浸泡后复合涂层的防腐能力的变化。结果表明,当PGO含量为7%时,复合材料的防腐性能最佳,在3.5%NaCl溶液中浸泡24 h后复合涂层的涂层电阻为5.99×10~5Ω·cm~2,仍具有较好的阻隔性能。