煤制甲醇装置变换技术比选与工艺计算

基于粉煤气化装置粗合成气的组成特点,从一氧化碳变换反应的原理和影响因素等方面入手,介绍了绝热变换和等温变换工艺流程和技术特点。以某企业年产180万t煤制甲醇项目为例,分别从工艺流程布局、主要设备构成、技术经济和建设投资等方面对比与分析了2种变换工艺方案。结果表明:一氧化碳等温变换工艺具有运行稳定,流程短、热量回收效果好、投资省等优势,符合项目实际特点和需求。此外,采用Aspen Plus软件建立了一氧化碳等温变换工艺计算模型,获得了良好结果,为工程设计提供参考。     

大型煤制甲醇装置变换技术对比

目前大型煤制甲醇装置的变换单元多采用绝热变换技术,通过对绝热变换和等温变换两种技术方案进行模拟计算,分别从流程设置、经济性、可靠性等方面进行分析对比,针对煤制甲醇装置工艺特点,选择等温变换可有效回收合成回路的余热,投资省,效益高。     

等温/复合变换工艺在水煤浆气化制氢中的应用探讨

针对水煤浆气化制氢装置变换工艺的选择,简述了双等温变换、绝热+等温变换、等温+绝热变换3种变换工艺流程,采用PROⅡ进行模拟计算,从主要工艺参数、热量回收情况、催化剂装填量等方面对3种变换工艺进行了模拟分析,探讨得出了不同条件下较优的变换工艺方案。     

粉煤气化制甲醇装置变换工艺选择与优化

针对粉煤气化粗合成气的组成特点,介绍了变换工艺技术选择依据,对比分析了高水气比和低水气比2种工艺技术的优缺点,从能耗和投资等方面进行考察,确定采用低水气比变换工艺技术.采用Aspen Plus软件对配套180万t/a煤制甲醇装置的低水气比变换工艺的副产低压蒸汽、低位热能的利用、低温工艺凝液的处理进行了全流程模拟计算与优...     

两种一氧化碳变换工艺的(火用)热力学分析

基于Aspen Plus流程模拟软件,以煤制氢项目的一氧化碳变换装置为例,设计了绝热变换和等温变换两种工艺流程,采用(火用)热力学分析方法对两种工艺进行了(火用)衡算,分析了两种工艺的(火用)效率和(火用)损失分布以及反应温度和副产蒸汽温度对变换炉的(火用)热力学影响。结果表明:等温变换和绝热变换全流程(火用)效率分别为89.98%和89.44%,等温变换(火用)效率稍优于绝热变换;反应温度对等温变换炉的(火用)热力学影响不明显,提高副产蒸汽温度有利于提高(火用)效率;反应温度对绝热变换炉的(火用)热力学影响明显,需综合考虑节能和投资因素,设置合理的变换炉数量。     

等温变换与绝热变换在高水气比粗煤气变换中的应用对比

不少新建合成氨装置采用粉煤加压气化工艺,其粗煤气中水气比高、CO含量高,介绍了与其配套的等温变换和绝热变换2种变换工艺,分别从工艺流程、占地面积、关键设备、公用工程消耗、催化剂用量和经济投资等方面对二者进行了对比。结果表明,等温变换在高水气比粗煤气变换中应用具有一定的优势,但也存在应用业绩不多、运行年限较短的问题。     

变换系统增设等温变换炉后的影响

河南晋开化工投资控股集团有限责任公司二分公司2×600 kt/a合成氨装置变换系统采用"四变五炉绝热式"变换工艺,存在CO变换率低、系统压差大、系统低品位热能较多、运行能耗高等问题。经综合分析与研究,于2019年年中在一期合成氨装置一变炉(绝热变换炉)处实施了并联1台水移热等温变换炉的技术改造。等温变换炉投用后,系统压差降低、负荷增大、副产大量2. 5 MPa蒸汽、变换系统出口变换气中CO含量达到厂控指标,气化系统(航天炉)、液氮洗系统及合成气压缩机运行工况得到改善,取得了良好的效果。同时也指出,等温变换炉投用后存在一定的隐患,生产中需不断摸索与总结,尽可能避免不必要事故的发生。     

高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗技改总结

新疆中能万源化工有限公司一期400 kt/a合成氨装置、600 kt/a尿素装置2015年建成投产,原设计合成氨装置变换系统采用等温变换串绝热变换工艺,经分析与论证,认为变换系统还有节能降耗空间,结合变换反应的特点,于2021年11月对变换系统实施了“高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗”的技改(即将等温变换串绝热变换工艺技改为双等温变换炉串联工艺),并优化了二级等温变换炉(二变炉)的选型及一级/二级等温变换炉(一变炉/二变炉)催化剂的装填量,最终实现了变换系统蒸汽零消耗的目标,取得了良好的节能效益和环保效益,可为高CO变换系统的工艺设计提供参考与借鉴,开辟了一条节能、环保效益显著的变换工艺设计新思路。     

山东联盟化工合成氨等温变换装置成功投运

<正>山东联盟化工集团股份有限公司年产15万吨合成氨系统新建的等温变换装置2013年12月投入生产运行。该装置采用南京敦先化工科技有限公司的软件包及等温变换炉,利用埋在催化剂床层内部移热水管束,将催化剂床层反应热及时移出,确保催化剂床层温度可控,使变换工艺中的低品位热能利用前移,出口气温降低提供余热,利用余热副产蒸汽量大于向变换系统添加蒸汽量。联盟化工等温变换装置设计压力为2.15MPa,半水煤气流量为5.6万     

一氧化碳等温变换工艺与常规变换工艺对比

介绍等温变换炉及等温变换工艺,与煤代油工程中的常规变换工艺在能耗、设备投资及催化剂装填量等几个方面进行比较,并总结出等温变换工艺的特点。     

等温变换装置运行总结

针对传统变换炉在运行中存在的不足,开发了等温变换炉.介绍了等温变换炉的结构、特点及开发等温变换炉的意义,总结了等温变换炉的运行效果.用1台等温变换炉代替原多段绝热变换炉,简化了变换工艺流程、操作、设备,减少了热量损失,可多副产饱和蒸汽,实现了变换系统的准零汽耗.     

绝热与等温变换工艺方案比选探析

对比绝热变换和等温变换不同的工艺特点,通过PRO II中的PRM物性方程进行模拟,采用反应操作线定性分析"绝热+绝热"、"等温+等温"和"绝热+等温+绝热"三种不同组合方式的可操作性,综合分析各工艺组合方式在热量回收利用、催化剂耗量及设备造价等方面的差异,通过优劣对比确定最终方案,为工艺技术选择提供参考。     

CO绝热变换和等温变换工艺组合方式研究

对比绝热变换和等温变换不同的工艺特点,采用PROII进行模拟,通过对比分析"等温+等温"和"绝热+等温+绝热"两种不同组合方式,在热量回收利用、催化剂耗量及设备造价等方面的差异,通过优劣对比确定最终方案,为工艺技术选择提供参考。     

水煤浆气化生产合成氨装置变换炉及变换工艺分析

介绍了水煤浆气化生产合成氨装置中两种变换炉型:绝热变换炉和移热变换炉,根据不同的变换炉型,形成了两段绝热、两段移热和绝热+移热3种合成氨变换工艺。采用Aspen Plus模拟软件,计算了3种工艺下每台变换炉出口气体温度和CO含量,采用操作线分析的方法进行了比较,同时考察了3种工艺下的系统压降、副产蒸汽、催化剂装填量、运行和维护等,并对不同规模的合成氨装置变换工艺的选择给出了建议。     

60万t/a合成氨等温变换工艺改造

针对河南晋开投资控股集团公司60万t/a合成氨装置变换工段运行以来,存在系统阻力大、系统出口CO含量高等问题,采用等温变换工艺进行改造,结果表明,有效地降低了变换系统阻力和出口CO含量。介绍了改造前后的工艺流程,总结了改造前后的运行情况。     

可控移热变换炉运行总结

原3套变换装置均采用绝热固定床反应器,存在能耗高、安全性差等问题,采用等温变换技术将3套装置合并为1套,并将合成氨产能由660 t/d提高至750 t/d。概述了等温变换技术所采用的可控移热变换炉的技术原理、主要设计参数和运行数据、操作要点,对运行中出现的常见问题进行原因分析并给出处理措施。     

低品位热能利用前移 出口气温降低提供余热 等温变换装置蒸汽自给有余

<正>2013年12月17日从山东联盟化工集团股份有限公司传来消息:该公司15万吨/年合成氨项目新上的一套2.15MPa、5.6万立方米/时等温变换装置本月投入运行。运行数据显示,该装置利用余热副产蒸汽量大于向变换系统添加蒸汽量,是国内同类型生产装置中取得的历史性突破;同时还解决了困扰氮肥企业多年的换热设备及管道腐蚀严重难题。经过连续6天的稳定运行,该装置通过半水煤气5.646万立方米/时,系统运行压力2.05MPa、系统阻力0.03MPa、添加蒸汽量5.87吨/时,等温变     

低压变换工艺比较

分析了中低低工艺、全低变工艺和等温变换工艺的优缺点,讨论了变换装置中饱和热水塔设备的作用。依据变换工段具体改造实例,从工艺流程、蒸汽消耗、改造投资、操作等几方面,对等温变换工艺和全低变工艺进行了比较。     

安淳DN 3400等温变换反应器按期交付安徽泉盛化工项目现场

近日,湖南安淳高新技术有限公司(以下简称“湖南安淳”)研制的DN 3400等温变换反应器及配套设备,按期交付安徽泉盛化工有限公司(以下简称“泉盛化工”)32万t/a氨醇装置原料和动力结构调整项目施工建设现场,为泉盛化工推动工程项目建设进度创造了条件。泉盛化工32万t/a氨醇装置原料和动力结构调整项目以煤为原料生产合成氨,气化采用HT-L航天粉煤加压气化技术,变换装置采用湖南安淳自主开发的、具有我国完全自主知识产权的等温变换工艺“等温低温CO变换反应器及其系统技术”。     

高水气比变换系统的升级改造

某肥料公司一期项目(气化装置采用航天炉加压气化工艺)设计产品为合成氨,其变换工段采用高水气比多段绝热变换工艺;二期项目设计产品仍为合成氨,但要求设计为可转产甲醇的工艺流程,为此,二期项目(气化装置仍采用航天炉加压气化工艺)变换系统设计时在一期项目的基础上进行了升级改造,选择了有明显优势的水移热等温变换新工艺。二期项目水移热等温变换工艺装置运行平稳后,采集其关键运行数据与一期项目绝热变换工艺装置进行对比,在加压气化工艺高水气比变换条件下,水移热等温变换工艺装置具有工艺流程短、开车速度快、床层温度分布均匀、催化剂床层不易超温、高品位蒸汽(2.5~3.8 MPa)副产量大、工艺操作简单等优势,且水移热等温变换工艺独特的催化剂保护设计可延长催化剂的使用寿命,在高水气比、高CO含量工况下优势明显,这为二期装置的长周期、稳定运行提供了重要的前提条件,可有效提高企业的市场竞争力。