飞机导管智能生产线设计

为了改变飞机导管零件制造过程中传统的取样制造模式,以自主研发的智能管控系统联通制造过程所涉及的设备、人力等资源,设计一条飞机导管智能生产线。导管智能生产线以导管数字化模型为制造依据,导管数字化模型是驱动生产线的上料、下料、弯管、清洗、切割、焊接、端头加工、检测全过程的唯一数据源,通过以太网联通设备硬件实现信息流通,生产线上的产品数据和生产过程数据通过信息层和物理层的交互,实现导管生产全过程横、纵双向的数字链传递。在信息层,导管智能生产线主要对生产计划、资源管理、运行控制、状态监测和统计分析等主要业务流程进行管理和控制,将数据以指令的形式传递至物理层。在物理层,生产线执行下料、弯管、切割、焊接等工序和物料配送等物理业务流程,以工业机器人实现物料的自动流转,产生的数据传递至信息层,形成闭环。实际生产线仿真实验结果显示,导管智能生产线能够实现飞机导管零件制造过程中切割、焊接、清洗、检测、物料配送全过程的数字链接,优化生产线布局,提高导管零件制造精度与一致性,提升设备使用率和准时交付率,实现智能化、精益化管理。     

智能制造一体化加工单元实训基地模式研究

智能制造一体化切削加工是结合智能制造关键技术装备,运用智能制造基础关键技术,以数字化设备、设备互联互通系统和MES系统构建"生产精益化+设备自动化+管理信息化+人员高效化"的智能切削加工单元,实现加工自动化、数字化、网络化、智能化的管理与控制。高职学院智能制造一体化加工教学是一个理论与实践高度结合的课程。如何更好地满足教学,迫切需要对智能制造一体化加工实训基地进行探索与研究。     

面向制造全过程的转向架装配制造仿真

为了解决转向架装配制造中的问题,考虑转向架装配制造全过程,利用Delmia各仿真模块及PPR,构建了涵盖虚拟装配线建模、装配工艺规划、装配工艺过程仿真、装配线物流仿真的转向架装配数字化仿真平台,阐述了转向架装配制造数字化仿真平台的框架组成、实施流程、仿真与分析方法,利用仿真平台可以对转向架装配制造全过程进行仿真,实现对转向架装配制造全过程的预规划、验证与优化,能够缩短制造周期,降低制造成本。     

云监造平台的应用实践研究

本文根据云监造平台在设备监造管理中的工作特点,对各监造业务与管理工作进行深入分析,借助"互联网+"的方式,同时应用5G技术、云计算、大数据,云监造平台实现了监造过程"实时在线、远程管控、可视可溯、智能管理"的创新监造管理模式。通过云监造平台的建设,强化对人、机的智慧协同、互联互通,有效保障了重大设备制造的质量,提升了设备管理水平与监造效率。     

面向智能制造终端的车间生产数据采集与传输方法

智能制造的核心要素是数据,实现数据实时高效传输是辅助制造业数字化、智能化、网络化发展的重要助力,针对智能车间现场多品牌、多接口设备数据传输需求,研究了智能制造终端的车间生产数据采集与传输方法。基于车间生产线的工控PLC,使用OPCUA完成数据的采集工作,搭建Restful服务器实现数据传输,以JSON数据串的形式将采集到的数据发送至下游数字孪生车间系统。     

转向架构架焊接模块化信息采集在智能监造中的作用

转向架构架焊接质量是决定转向架质量的关键因素,为有效提升智能监造在转向架构架焊接过程的有效监控作用,提出了模块化信息采集的方法,通过工序分割,对于质量关键项点进行分类,通过智能判定方式,完成生产过程质量项点的监测、管控,为转向架构架焊接智能监造提供实施方法。     

火电行业PROFIBUS智能设备周期性数据提取及应用相关技术研究

火电行业正在全面向智能化进行转型升级,而实现智能化,数字化是基础。PROFIBUS现场总线控制技术是实现机组数字化的主要技术手段,DCS控制系统如何与PROFIBUS智能设备快速、便捷地进行连接,实现数据的互联互通,最终通过数据实现设备的状态感知,为设备预测性维护和智能化升级打下基础;成为行业内的主要研究课题。本文通过分析目前国内外的研究现状,对关键技术进行研究和应用,通过研究成果解决行业难题,为今后电站的数字化、智能化建设具有指导意义。     

基于Virtools的动车组转向架虚拟装配研究

转向架技术是动车组9大核心技术之一,熟悉转向架结构与装配工艺对制造与检修人员至关重要.为了提高动车组转向架装配培训质量和效率,设计了动车组转向架虚拟装配系统.利用3DS Max建立虚拟场景,利用CATIA建立动车组转向架三维零件及装配模型,在Virtools平台上进行交互设计,实现了动车组转向架的动态仿真.研究结果表明,基于Virtools技术开发的虚拟装配系统可以使操作人员快速掌握动车组转向架结构组成及装配工艺,提高了训练效果.     

高铁转向架穿梭车设计

本文以高速动车组关键零部件智能制造新模式项目中的高铁转向架穿梭车设计为例,简述了高铁转向架穿梭车在整个系统中的作用,对接点的方案设计,针对项目特点介绍了设计方案的实现过程。     

面向边缘计算的制造资源感知接入与智能网关技术研究

针对云端智能制造与智慧服务系统应用中面临的大量异构制造设备资源感知接入困难、数据分析时延大等问题,分析探讨了面向边缘计算的制造资源感知接入特点、应用场景及接入模型构建方法;研究开发了边缘智能网关软件系统,设计了云边协同服务架构,实现了多种通信协议支持、数据采集分发、应用管理与安全防护等功能。分析了云边协同服务模式下边缘节点智能网关的重要作用与任务,结合复杂装备智能制造样板间生产线与虚拟工厂应用系统,实现了制造资源感知接入技术、边缘智能网关功能验证与应用示范。     

烟机设备制造企业数字化转型策略研究

服务型制造是新一轮科技革命和产业变革背景下烟机设备制造企业提升市场竞争能力的方向,而数字化转型是实现服务型制造的关键路径。本文通过对烟机设备制造企业现状和未来发展趋势进行分析,提出了企业数字化转型路径,即通过数字化转型战略、设备管理云平台、智能单机产品、烟厂智能生产运行CPS系统、设备智能化标准五个关键步骤,实现企业的数字化转型。最后,本文提出了烟机设备制造企业数字化转型的保障措施。     

多工位智能化气缸套毛坯离心铸造机研究

通过智能化感知系统、铁液质量在线智能检测控制系统、离心铸造智能专家系统、机械手和智能执行系统的研究,实现了气缸套毛坯离心铸造生产过程的智能化、不同型号均衡化混流生产和设备故障自动报警,形成了业内领先的离心铸造气缸套数字化车间及智能制造模式。     

智能涂装MES系统软件分析与设计

涂装智能化制造系统(MES)作为一种自动控制执行系统是智能工厂构建过程中不可或缺的技术之一,可有效地强化过程管理和控制,达到精细化管理目的.随着涂装生产模式的转变及智能化涂装的推进,使得MES软件的重要性日益增加.以涂装智能化制造系统软件的应用及功能为基础进行研究,分析涂装MES系统的整体结构和网络构建方案,对计划排程、智能监控、设备监控等系统功能模块进行了详细阐述,为完善涂装企业数字化设计能力,实现产品和制造过程的标准化和自动化提供参考.     

基于Python的振动监测与故障诊断系统开发

风机、泵和离心机等旋转设备是广泛应用于工业生产和日常生活的重要设备。在“服务型制造”的转变推动下,智能化、自动化以及数字化是这些设备的发展趋势,也是提高设备安全性、可靠性的重要方式。通过现场检测端和远程Web端的软、硬件设计,结合经典故障诊断算法与利用大数据的人工智能诊断方法,开发了低成本、高开放性振动监测与故障诊断系统,实现了旋转设备的运行状态监测与故障在线诊断和远程协同会诊功能,顺应智能制造的趋势,提供了针对风机等旋转设备运维的可行方案。     

一种电子装备智能制造模式——从流程驱动到数据驱动

数据驱动已成为制造模式数字化和智能化转型的重要方向。讨论了流程驱动和数据驱动的联系与区别,提出了数据驱动的电子装备智能制造模式,给出了数据驱动在决策管理、生产系统、操作执行三个方面的实现途径。所提出的数据驱动的智能制造架构和方法在电子装备车间进行应用验证。     

农机管理调度中心系统的设计与实现

为了解决农机智能化技术集成度低,各技术应用独立,数据整合困难的问题,在大数据、“互联网+农机”的时代背景下,以数字化农机管理、数字化农业管理为目标,设计并开发了北京市农机管理调度中心系统,通过安装在农机的智能无线终端（GPCS）及作业监测设备终端实现与农机管理调度中心的数字化平台的对接,实现农机分级指挥及远程调度、农机各类型作业信息监测及数据统计分析、农机合作社综合信息管理等功能,对全市农机的宏观管理、指挥调度、作业统计、发展决策及农机合作社的社会化服务管理起到支撑作用。     

数字化柔性智能制造系统在机床加工行业中的应用北大核心

针对机床加工行业中的数字化柔性智能制造系统,构建了整套系统的物理架构,给出了车间管控系统、智能仓储物流系统、三个数字化柔性加工单元的详细设计。通过传感器、无线射频识别(RFID)装置等,实时采集车间中需要监控、连接、互动的物料、刀具、物流小车、机床、量检具等的数据,并对物流过程、加工过程中的各种信息进行处理、优化和整合,构建车间局域网并与互联网结合形成车间数字化柔性智能制造系统。柔性制造化系统以实现车间工件的智能化识别、定位、跟踪、监控,并管理工厂中的人、机、料、水、电、气、生产进度、工艺参数、产品质量、环境因素等各种生产要素,目的是实现管理的自动化、智能化。最后,给出了系统的具体应用界面和应用结论。     

数字化柔性智能制造系统在机床加工行业中的应用

针对机床加工行业中的数字化柔性智能制造系统,构建了整套系统的物理架构,给出了车间管控系统、智能仓储物流系统、三个数字化柔性加工单元的详细设计。通过传感器、无线射频识别(RFID)装置等,实时采集车间中需要监控、连接、互动的物料、刀具、物流小车、机床、量检具等的数据,并对物流过程、加工过程中的各种信息进行处理、优化和整合,构建车间局域网并与互联网结合形成车间数字化柔性智能制造系统。柔性制造化系统以实现车间工件的智能化识别、定位、跟踪、监控,并管理工厂中的人、机、料、水、电、气、生产进度、工艺参数、产品质量、环境因素等各种生产要素,目的是实现管理的自动化、智能化。最后,给出了系统的具体应用界面和应用结论。     

面向实训现场的柔性加工自动化生产线改造

根据国家关于实现制造强国的规划部署,将推进制造过程智能化,在重点领域试点建设智能工厂/数字化车间,加快人机智能交互等技术和装备在生产过程中的应用,数字化控制、状态信息实时监测作为重要任务。本文结合这一战略规划,依据学院电气自动化、机电等专业现有实训设备情况,阐述了进行柔性加工自动生产线改造的总体思路、基本步骤和具体方法。为学院今后建设数字化车间,乃至智能工厂进行了实践性探讨。     

基于过程感知的底层制造资源智能化建模及其自适应协同优化方法研究

在分析现有制造系统智能化管控、实时联动与协同优化方面所面临挑战的基础上,结合最新CPS和工业物联技术,提出了一种"物物互联,感知制造"环境下的底层制造资源智能化建模及其自适应协同优化体系。通过对基于CPS与制造物联的底层加工资源智能化建模、基于控制论的制造系统变粒度自适应协同控制策略与方法、离散事件动态系统"事件-状态"多级监管控制机制等关键技术的深入分析和研究,建立一种具有感知交互和自决策能力的智能加工设备和搬运小车模型,进而在制造系统级变粒度自适应协同控制策略下实现制造执行过程中各类底层智能制造资源的自适应协同优化,所提策略、方法和模型为下一代"智慧/智能工厂"的落地应用奠定了重要的理论基础和技术借鉴。