氢气压缩机活塞杆断裂失效分析

采用宏观形貌分析、化学成分分析、金相显微组织分析、SEM微观形貌分析等手段,对某化工公司压缩机活塞杆断裂进行了失效分析。结果表明,淬火导致马氏体粗大致使活塞杆韧性下降,最终发生疲劳断裂。     

压缩机活塞杆断裂分析及技术改造

活塞杆与十字头螺纹连接处断裂是压缩机较常发生的事故之一,从材料的化学成分、机械性能、金相组织及机械加工等方面分析其断裂原因,并提出改进措施。     

国内某油田用φ28mm光杆失效分析

φ28mm表面喷涂合金抽油光杆使用90天后发生断裂,通过对断裂样品进行抗拉强度、化学成分、硬度、金相组织以及对端口形貌、裂纹产生原因进行失效分析,该光杆是由于在淬火过程中,表面局部形成了脆性裂纹,在交变载荷下,延伸至基体内部,最终出现断裂。     

加氢压缩机二级活塞杆断裂失效分析

对压缩机断裂的二级活塞杆进行了材料的化学成分分析、断口的宏观形貌分析、活塞杆螺纹纵截面金相检查以及金相组织分析,并对活塞杆螺纹冷滚压加工工艺进行了讨论,最后认为造成活塞杆断裂的主要原因是由于螺纹加工时出现齿顶整圈环向微裂纹,投入运行后使之崩裂形成缺口,该缺口成为后来疲劳断裂破坏的疲劳源。     

立磨加压油缸活塞杆断裂原因分析及处理

针对LMS46.4矿渣立磨加压油缸活塞杆在生产过程中发生断裂,进行了相关的理化检验和分析。采用断口形貌和化学成分分析等方法对加压油缸活塞杆的断裂原因进行分析。根据活塞杆断裂的实际情况和材料的焊接性能,制定了具体的焊接修复工艺。经过近半年的运行,设备状况良好。结果表明:修复后的活塞杆完全可以满足工作要求。本次工作既保证了生产线的连续运转,又为今后焊接修复此类杆件零件积累了宝贵经验。     

原料气压缩机4级缸活塞杆断裂原因分析

通过对某燃气有限公司原料机4级缸活塞杆断口表面及夹杂物检查、金相组织及硬度测试、力学性能测试、化学成分分析等技术检测手段进行一系列的原因分析,初步认定为送检活塞杆断口为疲劳断裂,疲劳源位于活塞杆淬硬层表面;实验数据显示,送检活塞杆的淬硬层硬度、基体硬度、基体抗拉强度均低于标准值要求,基体屈服强度仅处于标准值下限,致使活...     

40CrMnMo活塞杆的断裂

借助于光学显微镜和扫描电镜对 4 0CrMnMo活塞杆的组织、裂纹形态、断口的形貌以及活塞杆横截面的硬度进行研究 ,分析该活塞杆的断裂原因。结果表明 ,断裂的原因是材质不合格 ,存在成分偏析 ,热处理工艺不符合规定以及硫元素含量偏高。这就使得首先在偏析的边缘产生开裂 ,并且在轴向应力的影响下 ,裂纹沿着垂直于轴线的方向扩展 ,直至断裂     

C302氢压机活塞杆断裂原因分析

通过对活塞杆疲劳断裂原因的理论分析和计算,提出了提高活塞杆预紧段弹性的观点,介绍了防止活塞杆断裂的历次改造过程。     

630电机轴精加工开裂原因分析

沉淀硬化处理的630电机轴在机加工过程中发现裂纹,经化学成分分析、金相组织及机械性能检测,初步断定电机轴上的裂纹属于淬火纵向裂纹,热处理时工件内部形成的内应力是产生淬火裂纹和变形的主要原因。     

35CrMoV钢螺栓断裂原因分析

某石化厂汽轮机高强螺栓在检修回装过程中发生断裂。通过断口分析、金相组织分析、化学成分分析和力学性能测试等技术手段，对螺栓断裂原因进行分析。结果表明，螺栓材质不符合标准要求，冲击韧性低于标准要求。对断口进行分析后发现，螺栓在断裂前已经存在疲劳裂纹，疲劳裂纹形成的尖端应力集中是螺栓断裂的主要原因。     

化工压缩机活塞杆早期疲劳断裂及其预防措施

随着我国国民经济的快速发展,我国化工行业也在快速发展,但是在发展的过程中压缩机早期断裂的状况时有发生,出现这种问题的主要原因是由于油气的压力过大,加上压缩机活塞杆长期使用造成失效的原因致使的。活塞杆的使用和质量是整个化工项目的关键部分,轻则出现使用疲劳问题,重则发生重大事故。因此,针对这种状况,如果能做到早期发现并制止就是最好的解决方法。针对压缩机活塞杆的使用原理及使用寿命知识,以期通过分析研究解决我国化工行业的压缩机活塞杆早期疲劳断裂问题,为其提出了有效的预防措施。也对压缩机活塞杆的使用方法及研究提供了重要的指导建议。     

N50压缩机活塞杆断裂受力分析

通过对N50压缩机活塞杆受力的简化计算,分析发生活塞杆断裂事故的主要原因。     

高压装置C201一次机活塞环弹簧涨圈失效分析

活塞环弹簧涨圈在设备运行过程中发生了断裂失效,为了解其发生失效原因,利用检测设备对弹簧涨圈的化学成分、显微组织、断口和力学性能进行分析,结果表明:材质严重的铬偏析导致了零件的组织和性能不均匀,疲劳应力和高温是诱发失效的外部因素。     

压缩机活塞杆断裂原因分析及解决措施

本文针对压缩机活塞杆的断裂原因,分析了其活塞杆的材料组成成分、宏观断口的观察、微观断口的观察、力学的性能和金相显微观察等相关方面,得出压缩机活塞杆的断裂原因是疲劳断裂,即当活塞碎裂后,受到驱动力的挤压,导致弯曲变形,最终形成断裂。     

PTA干燥机加料器连接短轴断裂原因分析

从宏观特征、化学成分、断口形貌以及金相组织等方面对发生断裂的PTA干燥机加料器实心短轴进行分析,结果表明断裂主要是由于在制造过程中短轴芯部存在大量夹杂物以及微孔洞,导致材料塑韧性降低,在运行过程中出现裂纹并迅速扩展,最终发生整体断裂。     

铸铝合金叶片断裂原因分析

某电厂1号锅炉在运行过程中发生#1送风机叶片断裂失效。为查明叶片断裂原因,了解送风机叶片的寿命及健康状况,利用外观形貌分析、化学成分分析、力学性能检测、金相组织检测及断口扫描电子显微分析等试验方法,对断裂叶片进行了综合性检测分析。经试验分析,本次送风机叶片断裂的主要原因是叶片内部存在大量铸造缺陷,在叶片长期循环载荷作用下,铸造缺陷处形成疲劳裂纹源,并逐渐扩展直至叶片最终断裂。     

风机轴断裂原因分析

某公司正常生产过程中风机内轴承断裂,通过现场取样,对轴承、滚子、滚柱、支撑架部位进行化学成分分析、硬度检验测试、金相检验等一系列理化性能试验,初步确定轴承失效的原因。通过对损坏部件及未损坏部件进行实验分析,实验及分析数据对比后得出：保持架和滚子在制造过程中存在加工缺陷、组织分布不均匀、热处理不当等因素,导致在运转过程中发生断裂。     

单体泵泵体的开裂分析与对策

针对单体泵泵体试制生产的开裂现象,采用化学成分分析、硬度测试、夹杂物检查、金相组织和晶粒度检查以及扫描电镜分析、X射线衍射应力分析等方法对泵体开裂原因进行分析。结果表明:失效泵体开裂的主要原因是泵体壁厚不均匀,淬火过程中厚壁部位的马氏体转变时间差造成的组织应力导致泵体沿轴线方向开裂。采取下调淬火温度至830℃和提高淬火液油温至80～85℃的淬火工艺,可以有效避免泵体开裂。     

使用活塞杆运行总结

1活塞杆疲劳断裂的特点 在变应力下，活塞杆的损坏形式是疲劳断裂。疲劳断裂不同于一般静力断裂，它是损伤到一定程度后，即裂纹扩展到一定程度后，发生的突然断裂，疲劳断裂是与应力循环次数有关的断裂。     

RF30802旋转下料阀减速器输出轴锥套失效分析

聚丙烯装置RF30802旋转下料阀在运行过程中发生减速器输出轴端的锁紧锥套断裂失效,从而造成传动链轮松动,减速器输出轴键槽磨损。文章通过分析锥套材质的化学成分、金相显微组织、断口,查找出锥套失析原因,并制订了相应措施,以确保设备正常运行。