2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚加氢合成工艺的研究

研究以水为溶剂,以负载镍为催化剂,2-硝基-4-乙酰氨基苯甲醚加氢还原制备2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚。本工艺能耗低,生产成本低,绿色环保,工艺操作简便,生产过程中安全风险低,产品液相色谱纯度达到98.36%,干品氨基值96.62%,产品的收率达到94.63%。     

3-甲基-4-丁酰氨基-5-氨基苯甲酸甲酯的合成

3-甲基-4-丁酰氨基-5-氨基苯甲酸甲酯是重要的药物中间体。以3-甲基-4-丁酰氨基苯甲酸甲酯为原料，经硝硫混酸硝化、铁粉还原得到目标化合物3-甲基-4-丁酰氨基-5-氨基苯甲酸甲酯，总收率72％。研究了硝硫混酸配比、硝化反应时间、还原反应温度、还原反应时间等因素对产物收率的影响，该工艺具有生产成本低，产品质量稳定，收率高的优点。     

(S)4-氨基-1-甲基吡咯烷-2-酮的合成

(S)-4-氨基-1-甲基吡咯烷-2-酮是合成杂环类镇痛药的重要中间体。以L-天冬氨酸为起始原料,经5步反应合成了(S)-4-氨基-1-甲基吡咯烷-2-酮,总收率19%。对合成路线中的关键步骤——双内酰胺的还原过程进行了量子化学计算,并以硼氢化钠/硫酸为还原剂,实现了双内酰胺的单羰基还原过程,还原反应收率90%,区域选择性100%。该路线已实现千克级生产,生产总收率17%。     

1-甲氨基蒽醌的合成

本文以1-氨基蒽醌和1-硝基蒽醌为原料合成1-甲氨基蒽醌。通过优化合成条件,使1-甲氨基蒽醌的收率达到95％(文献收率88.5％),其反应式如下:     

2,6-二氨基(4-氨基)吡啶的二硝化反应

为考察氨基吡啶硝化反应产物收率和硝化副产物的影响因素,研究了4-氨基吡啶和2,6-二氨基吡啶在混酸和超酸硝化体系中的二硝化反应.结果表明,采用超酸硝化体系可以降低副产物比例并显著提高硝化产物收率.在混酸硝化体系中,硝化产物4-氨基-3,5-二硝基吡啶和2,6-二氨基-3,5-二硝基吡啶的收率分别为55%和66.4%,副产物的含量为5%～8%;在超酸硝化体系中,目标化合物的收率分别可达到85.5%和92%,而副产物的含量降到0.5%以下.采用核磁共振光谱、红外光谱、质谱对目标化合物及副产物的结构进行了表征.     

2-氨基-6-烷氧基嘌呤的合成

2-氨基-6-烷氧基嘌呤是重要的核苷类药物的中间体。以鸟嘌呤为原料,通过酰化制得N2.9-二乙酰鸟嘌呤(Ⅰ),收率95.8%。氯化水解得到2-氨基-6-氯嘌呤(Ⅱ),收率75.8%。通过2-氨基-6-氯嘌呤(Ⅱ)与醇钠反应得到2-氨基-6-甲氧基嘌呤(Ⅲa),收率96.5%;2-氨基-6-乙氧基嘌呤(Ⅲb),收率79.6%;2-氨基-6-异丙氧基嘌呤(Ⅲc),收率73.2%;2-氨基-6-三氟乙氧基嘌呤(Ⅲd),收率49.8%。用元素分析,核磁共振,质谱,红外光谱对所得产品进行了分析,证明所得产品为目标产品。重点研究了2-氨基-6-三氟乙氧基嘌呤(Ⅲd)的合成,其合成的最佳工艺条件为:n(Ⅱ)∶n(NaOCH2CF3)=1∶5,用二甲亚砜(DMSO)作为反应溶剂,其用量为m(DMSO)∶m(Ⅱ)=13∶1,用碘化亚铜(CuI)为催化剂,其用量为n(CuI)∶n(Ⅱ)=2∶1,反应温度为160℃。     

2-氨基-苯并噻唑水解制备2-氨基苯硫酚的研究

以2-氨基-苯并噻唑为原料水解制备2-氨基苯硫酚,对反应中间体s-甲酰基-2-氨基苯硫酚进行了分离和结构确认,在此基础上对反应机理进行分析,采用新的分步水解方案使总收率达到95．4％。     

3-氨基-5-甲基异噁唑的生产工艺

概述了SMZ中间体3-氨基-5-甲基异噁唑(氨基物)生产现状,探讨了以5-甲基异噁唑-3-甲酰胺为原料常压法合成氨基物的工艺条件和主要影响因素。控制好反应条件,收率可达81％～83％。     

2-氨基噻唑-4-甲酸合成方法的改进

以硫脲为原料、溴代丙酮酸乙酯为试剂,采用无溶剂的方法合成出2-氨基噻唑-4-甲酸乙酯,然后经碳酸钾-甲醇溶液皂化反应,最后通过调节pH得到目标化合物2-氨基噻唑-4-甲酸。两步收率达75％,此方法操作简单,可实现连续放大生产,提高了收率和效率。各步化合物经熔点、红外、质谱、氢核磁谱等分析手段,验证结构符合及纯度很高。     

一步法合成6-乙酰氨基-2-氨基- 4,5,6,7 -四氢苯并噻唑

本文以4-乙酰氨基环己酮为原料,采用一步成环工艺合成6-乙酰氨基-2-氨基-4,5,6,7-四氢苯并噻唑,研究了反应条件及影响因素,产品红外光谱及物性参数与文献报道相符。此合成方法操作简单,工艺条件易控制,产物收率高。     

3-氨基-1,3-二甲氧基-N-氰基丙脒母液一步法合成2-氨基-4,6-二甲氧基嘧啶工艺研究

以丙二腈、甲醇、单氰胺为起始原料,经亚胺化、氰胺化、环合反应得到2-氨基-4,6-二甲氧基嘧啶。环合过程在母液中直接升温闭环,以解决氰胺化反应后3-氨基-1,3-二甲氧基-N-氰基丙脒的繁琐处理工序问题。探索了反应过程中反应温度、物料配比、反应时间对产品收率的影响。研究结果表明,3-氨基-1,3-二甲氧基-N-氰基丙脒母液一步法合成2-氨基-4,6-二甲氧基嘧啶,可减少了干燥设备、缩短生产周期、减少环境污染、节约成本,收率为79.9%,接近工业生产水平,且工艺稳定,产品纯度在99%以上,适合工业化生产。     

2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚清洁生产工艺研究与应用

对分散染料中间体2-氨基-4-乙酰胺基苯甲醚清洁生产工艺的研究与应用进行阐述。甲醇中,在催化剂作用下,将2,4-二硝基苯甲醚与氢气还原,制备2,4-二氨基苯甲醚;在缚酸剂的作用下,2,4-二氨基苯甲醚与乙酸酐进行酰化反应,制得2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚(俗称还原物),其中缚酸剂与2,4-二氨基苯甲醚的摩尔比为0.3∶1~0.5∶1,乙酸酐与2,4-二氨基苯甲醚的摩尔比为0.98∶1~1.20∶1。本工艺能耗低,成本低,废物废液少,绿色环保,工艺操作简便,反应条件温和,生产过程中安全风险低,目标化合物的收率达87%以上,HPL纯度达99%以上,具有推广应用价值。     

由 2-硝基-4-乙酰氨基苯甲醚合成N-(3-氨基-4-甲氧基苯基)乙酰胺

以2-硝基-4-乙酰氨基苯甲醚为原料合成N-(3-氨基-4-甲氧基苯基)乙酰胺,考察了铁粉用量、冰醋酸用量和水量等对N-(3-氨基-4-甲氧基苯基)乙酰胺收率的影响.确定了最佳工艺条件n(2-硝基-4-乙酰氨基苯甲醚)∶n(铁粉)∶n(冰醋酸)∶n(水)=1∶2.4∶0.29∶40.8,反应时间为3 h.此条件下N-(3-氨基-4-甲氧基苯基)乙酰胺的收率达91.9%,纯度达99.9% (HPLC) .     

4-氯-2-氨基苯酚-6-磺酸的研制

本文报道以4-氯-2-氨基苯酚为原料,不经保护氨基,直接磺化制取4-氯-2-氨基苯酚-6-磺酸的工艺。收率80％以上。     

2-氨基-6-溴吡啶的合成研究

2-氨基-6-溴吡啶及其衍生物是重要的药物中间体,以2-氨基-6-甲基吡啶为原料,经重氮化、溴代、氧化、氯化、氨解、霍夫曼降解合成2-氨基-6-溴吡啶。重点考察了氯化、氨解及霍夫曼降解反应条件对收率的影响,总收率34.6%,产品结构经红外、核磁得到确认。     

2,5-二氯-4-氨基苯酚的合成

以对二氯苯为原料,经硝化、水合肼催化还原、Bamberger重排等反应合成了2,5-二氯-4-氨基苯酚;并对水合肼催化还原和Bamberger重排反应的条件进行了优化。在优化的条件下,2,5-二氯苯胲的收率达96.1%,2,5-二氯-4-氨基苯酚的收率达53.1%。该合成工艺具有反应周期短、条件温和、收率高和后处理简单等优点,有产业化前景。     

2-N-(4,6-二氯-1,3,5-三嗪-2-基)氨基-4-乙酰氨基苯甲醚的合成研究

以2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚和三聚氯氰为原料,合成了抗紫外分散染料中间体2-N-(4,6-二氯-1,3,5-三嗪-2-基)氨基-4-乙酰氨基苯甲醚。同时考察了不同的反应条件对产品收率和纯度的影响,如反应温度、反应体系p H值、投料比和反应时间等。研究结果表明,随着p H值减小、三聚氯氰的用量增加和反应时间增加,产物的收率增大,随着反应温度升高,产物的收率先增加后降低。     

2-氨基乙基-二(3-氨基丙基)胺的合成

该文用大宗化工原料合成了2-氨基乙基-二(3-氨基丙基)胺。首先,乙二胺与乙酸乙酯反应生成N-乙酰基乙二胺,最佳反应条件为:n(乙二胺)/n(乙酸乙酯)=4,回流反应24 h,收率80.8%;然后在70℃,少量水作用下,N-乙酰基乙二胺与两分子丙烯腈加成;最后Raney Ni催化水合肼还原腈基,水解脱酰基,得到2-氨基乙基-二(3-氨基丙基)胺。TLC检测每一步反应,综合收率60%。对中间体和目标产物进行了核磁共振和元素分析表征。     

用瑞内镍催化氢化制取对-氨基苯酚

对-氨基苯酚是制药工业和有机合成工业重要原料。目前国内由于生产效益低、产量小,供应紧张。对-氨基苯酚可由于对-硝基苯酚经还原制取。工业上采用铁还原法,电解还原法和在钯或铂存在下氢化还原。国内生产上用铁还原法,收率为65-80％。     

3-氨基吡咯烷盐酸盐的合成

3-氨基吡咯烷是重要的精细化工中间体,其各类衍生物在农药、医药行业有广泛的应用。目前3-氨基吡咯烷的合成工艺有多种,但是这些工艺都有各自的缺点,如原料昂贵不易得、反应条件要求高、各步收率不高,路线长、所用原料种类多、步骤繁琐等。本文研究了以羟脯氨酸为原料,通过四步反应合成3-氨基吡咯烷盐酸盐的工艺,其产品收率达65％。通过对该工艺的生产成本、生产周期、反应条件等因素的研究,所得新合成工艺路线短、步骤简单、原料种类少、生产周期短、成本低,具有良好的应用前景。