铝合金零件加工变形的解决方法

本文介绍了铝合金机械加工变形原因,提出了解决铝合金零件加工变形的方法。以作者的工作实践经验介绍了这些方法在实际机械加工中的应用。     

基于ABAQUS的小孔钻削加工仿真

研究了小孔径深孔钻削加工过程中切削参数对零件变形及残余应力的影响,旨在获得不同切削参数下切削力和残余应力的变化规律。对钻削加工工艺分析的基础上,利用 ABAQUS有限元仿真软件,选择合适的材料模型和失效准则,设定多组切削参数,建立零件的三维钻削模型进行仿真。结果表明,根据仿真结果可优选合适的切削参数,并预测切削力,这为钻削的实际生产提供更直接的理论依据。     

铝合金零件加工变形原因分析及工艺控制措施

在铝合金零件加工中,控制变形是面临的一项普遍又关键性的问题。就铝合金零件加工中变形的原因进行了分析,提出了控制变形的工艺措施,即控制切削过程中的切削力及切削温度,通过对薄壁腔体类零件多次切削加工实验,验证了不同切削参数及工艺措施对减小切削变形的显著影响,为解决铝合金零件加工变形问题提供参考。     

薄壁零件切削参数优化系统研究

针对薄壁零件自身强度低、加工易变形的问题,通过优化调整切削参数的大小,进而调整动态切削力大小和控制切削状态,使因切削力影响造成薄壁零件的加工变形量能满足公差要求,且使加工状态始终处于稳定,降低切削震动造成的变形,从而实现薄壁零件的高精、高速、高效加工.     

微切削加工的切屑变形及切削力

本文从分析微切削加工表面的形成机理入手,在考虑刀具钝圆半径存在的条件下,分析了切削表面的形成过程和微切削加工中切削变形系数,在理论上阐明了微切削加工中的切屑变形及切削力情况。在进一步实验的基础上,探明了微切削加工中,切削速度、进给量、切削深度、刀具材料及工件材料等影响切屑变形及切削力的因素。得出了微切削加工中的切屑变形系数要大于常规切削加工的切屑变形系数,减小刀具钝圆半径会减小刀具后刀面与工件的接触长度,并且会减小切削刃以下部分金属的变形,有利于获得高质量的加工表面的结论。     

干切加工零件表面残余应力影响因素的仿真分析

基于ABAQUS的大变形分析功能,结合单因素正交试验和多元正交试验设计,模拟不同切削参数下PCBN刀具切削Cr12Mo V零件的加工过程,得到各切削参数对工件表面残余应力影响的预测模型,分析了不同切削参数对工件表面残余应力的影响规律,通过对试验结果的极差分析得到最优切削方案。模拟试验所得数据为合理选择切削参数、提高工件表面质量提供了理论依据。     

薄壁腔体类零件加工变形问题工艺研究

薄壁腔体零件的铣削加工变形是影响产品加工质量的重要因素。在微波测试仪器中广泛采用薄壁腔体类零件,此类零件一般都具有结构复杂、加工难度大等特点,而且在加工过程中容易产生较大的变形,难以保证加工精度和表面质量。在工艺研究中,采用粗、精铣削加工分离的工艺流程,低温去应力退火的热处理方式以及采用“无应力”装夹方式等工艺方法的改进,减小零件在铣削加工过程中的变形,从而提高了零件的加工精度和表面质量。     

减小零件加工变形的工艺方法

文章阐述了零件变形的常见形式,分析了零件加工变形的产生机理,重点介绍了几种减小加工变形的工艺方法。     

塑料的切削加工

分析了塑料的特殊性能对切削加工的影响,阐述了切削加工塑料制件时,刀具材料、刀具几何参数及切削用量等的合理选择。     

薄壁零件加工变形的分析

通过对轧机油膜轴承衬套实际加工案例的分析,指出了影响薄壁零件加工质量的3个主要因素,即夹紧力、切削力和切削热,并提出了解决的办法.     

铣削加工中切削参数对切削力的影响

切削力是影响零件加工质量和刀具使用寿命的重要因素,而切削力的大小又是和切削参数息息相关的,因此,研究铣削加工中切削参数各因素(切宽、切深和每齿进给量)对切削力的影响有着非常重要的意义.文中通过设计一系列的切削实验,对铣削加工过程中,影响切削力的切削参数各因素进行了分析,从而得出其中的普遍性规律,为铣削加工中切削参数的选...     

切削参数与刀具几何形状对Inconel 718加工残余应力的影响

对Inconel 718高速切削加工过程中合金加工表面的残余应力进行研究,为优化材料切削参数提供参考。由试验结果可知,最大切削速度、最小进给量、中等切削深度和使用珩磨切削刃可以确保减少加工表面的残余应力,相应的表面也没有划痕区和粘附的碎屑。     

花岗岩加工中影响切削机理的关键因素研究

针对金刚石刀具加工花岗岩过程中,单颗粒切削和颗粒顺次切削实验的实施和分析困难的问题,采用非线性软件LS-DYNA建立切削的数值模型,根据得到的花岗岩有效应力云图分析其断裂破碎过程,获得切削过程中的切削力数值,研究不同的切削参数下单颗粒和颗粒顺次切削对切削性能的影响规律。准确地预测金刚石颗粒在切削中的切削力,其结果为后续的刀具的选择和设计、提高金刚石刀具的使用寿命和加工质量,以及具体工况下切削参数的选取提供了一定的依据。     

钛合金薄壁零件加工工艺技术研究

结合钛合金零件的加工特点,对钛合金薄壁零件进行深入分析,通过切削刀具材料、刃磨角度、切削要素、加工流程、浇注方式和夹紧力的制定等参数选择,解决钛合金薄壁零件精度高、难加工和易变形的切削难题。提高零件加工质量,从而达到保证零件尺寸精度及形位公差的目的。     

高速铣削 Inconel718已加工表面残余应力的有限元分析

利用有限元法对镍基高温合金Inconel 718的高速正交铣削进行模拟仿真,获得切削力、切削温度和残余应力.结果表明在仿真切削速度100-3000m/min范围内,刀尖峰值温度随切削速度提高而增大,由于高温造成工件软化,从而使切削力随切削速度增大而减小;残余应力层深度在已加工表面O.5mm以下,最大表面残余应力为拉应力...     

易变形复杂零件加工工艺研究

文中主要通过研究异型复杂零件的结构特点,以及分析产生零件变形的原因,制定了减少或消除零件变形的对策措施,提出了一般工艺路线的制定原则,同时介绍了时效处理在改善零件变形中的应用。     

钛合金零件加工问题探讨

钛合金零件在机加过程中,经常出现粘刀、烧刀、断刀等问题,造成零件啃伤,导致零件超差或报废.为了解决此类问题,从钛合金材料的特点、切削加工特性、刀具材料的选择、铣削的加工特性、冷却液等方面进行分析,提高零件的一次交检合格率从而很好控制好零件的产品质量.     

难加工材料硬态干车削中切削参数对残余应力的影响

本文对切削参数和残余应力之间的关系的进行研究.针对某型号高强高硬钢在硬态干车削过程,研究了各切削参数对已加工表面残余应力及残余应力层深分布的影响.结果发现,不同的切削参数条件下,工件已加工表面残余应力可以为拉应力也可以为压应力,残余应力作用层深度为300μm左右.对残余应力影响较大的切削因素为切削速度和进给量,切深对残余应力影响较小,切削参数选择低速低进给时,容易得到有利于提高工件疲劳寿命的表面残余压应力.     

铣削加工中工件变形仿真预测方法研究

准确地数值模拟铣削加工过程,对控制工件加工变形、提高加工精度有实际的意义。基于热-机耦合弹塑性有限元方法,采用ABAQUS有限元仿真软件,创建了铣削加工过程的三维有限元模型,预测了工件在铣削力和铣削热耦合作用下的变形情况。研究结果表明,数值模拟计算与实验结果比较吻合,从而证明了该仿真预测方法的可行性与有效性。     

机械加工残留应力对淬火变形的影响及补救

钢件在热处理淬火中产生的变形与开裂原因是比较复杂的,由于机械加工应力增大了热处理淬火变形,而使工件尺寸超差产生废品的情况时有发生。但对于几何形状不对称而易产生翘曲变形的工件(模具),也可以利用机械加工残留应力的影响来控制和减小淬火时的变形。