栓钉穿透焊焊接工艺研究

在研究电弧螺柱焊焊接机理的基础上,提出栓钉穿透焊应采用熔滴自由过渡的型式。利用稳定的电弧迅速烧穿压型钢板和汽化(烧损)钢梁上的涂层,借助电磁力和等离子流力将焊接过程中产生的气体和污物排出熔池。根据这一理论编制的焊接工艺,应用到苏州国际博览中心27万颗φ19×150(120)mm的栓钉穿透焊,使焊接一次合格率提高到90%～95%。     

国家体育场预埋件的焊接新工艺——埋弧螺柱焊

介绍了埋弧螺柱焊的特点、命名和升级换代产品--RSN(M)5-2500/3150埋弧螺柱焊机.用埋弧螺柱焊方法进行"T形焊"焊接的国家体育场(鸟巢)所需预埋件--φ20mm钢筋,其焊缝外观、焊接接头的力学性能均符合有关标准的规定;宏观金相和金相组织经检验均能达到预埋件对焊接的要求.埋弧螺柱焊进行的钢筋"T形焊",现已可焊曲32mm的钢筋,而且还能进行板条"T形焊",是一项值得推广的焊接新工艺.     

螺柱焊接技术的发展及应用

阐述了电容储能螺柱焊、电弧螺柱焊和埋弧压力螺柱焊的原理、方法,以及在机械、电子、建筑等行业的应用;探讨了电渣压力焊和摩擦压力焊在杆板和管板焊接中应用方面的发展．     

螺柱焊过程偏弧影响因素与对策

针对φ16mm,φ22mm及φ27 mm实心螺柱与10 mm,30 mm Q235钢板进行了螺柱焊试验,研究了端头锥度、螺柱直径、预热条件、瓷套等因素对实心螺柱偏弧的影响.结果表明,在合适的提升高度、射钉深度、焊接电流、焊接时间等规范参数条件下,螺柱端头锥度为150°的实心螺柱与10 mm Q235钢板焊接得到的焊接接...     

螺柱焊接技术在工程机械中的应用

简要介绍了内螺纹焊钉螺柱焊工艺,包括焊接设备选择、焊接参数制定、焊接质量控制及焊接质量影响因素等.论证了通过结构设计改进,引进内螺纹焊钉用于工程机械产品中和内螺纹焊钉采取短周期拉弧式焊接方法的优点；同时介绍了焊接电流、焊接时间、提升高度及伸出长度4个方面对拉弧式螺柱焊接质量的影响；最后提出了内螺纹焊钉短周期拉弧螺柱焊常见缺陷及纠正措施,对螺柱焊接技术在工程机械中的应用具有指导意义.     

间隙对栓钉穿透焊过程的影响及其对策

栓钉穿透焊是用于建筑中压型钢板组合梁的焊接方法．其中,压型钢板与钢梁之间的间隙是影响穿透焊过程的重要因素。基于步进式电弧螺柱焊方法。以焊接过程中螺柱与工件之间挤压力为控制量．实现时螺柱进进深度的控制。在此基础之上,设计了栓钉穿透焊模拟试验。试验结果表明．步进式电弧螺拄焊中可以实现螺柱送进深度的自动控制．无需在焊前预先设置螺柱送进深度;在穿透焊中采用螺柱送进深度控制法,减小了间隙对焊接过程的影响．保证了焊接过程的顺利实现。     

内孔半自动氩弧焊在集箱管接头封底焊中的应用

我厂生产的220t/h锅炉集箱,本体规格为:φ219×25mm,φ273×25mm;其管接头为φ32×4.5mm,φ38×4.5mm、φ51×5mm,材质为20G或12Cr1MoV。管接头与集箱连接型式如图1所示,其尺寸见表1,由于220t/h锅炉集箱其额定蒸汽压力大于9.81MPa,因此工艺规定打底焊必须采用氩弧焊封底,经着色探伤合格后外加手工焊盖面。由于上述集箱管接头中心间距仅为80mm,使用一般的手工氩弧焊,施焊很     

16Mn钢CO2气体保护焊焊接接头金相组织（1）

焊接材料母材:16Mn钢焊材:ER50-6,φ1.2mm焊接方法CO_2气体保护焊,焊后空冷.焊接工艺焊接电流:280A电弧电压:28V焊接速度:50cm/min     

向下向上焊联合焊接厚壁大直径管道

向下焊和向上焊各有独特的焊接优点,以材质X52,规格φ526 mm×10mm的大直径管为例,根据与热焊采用向下焊,填充盖面采用向上焊.详细讲述了该管根焊、热焊、填充焊、盖面焊时的焊条角度、运条方式、熄弧位置、接头处理等方法,以及操作中的具体注意事项.采用两种联合焊的方法,获得了良好的焊接质量,焊接速度提高了20%,焊材成本降低了30%.     

电弧螺柱焊电源的发展方向探索——超级电容器在螺柱焊机中的应用

比较了三种螺柱焊接电源在螺柱直径φ≤10 mm植焊时焊机输入视在功率的不同;分析了电容储能电源节能的原因,以及市售电解电容器的技术参数和放电过程不可控限制了植焊大直径螺柱的可行性;介绍了国内超级电容器在螺柱焊机中的应用实例;试验研究以超级电容器作为储能模块时焊接燃弧过程的控制方法,得到了进行大直径(φ≥10 mm)螺柱焊的可行结论,显示了超级电容器在螺柱焊机中应用前景。     

多筒节回转窑体的焊接

介绍了用激光经纬仪测窑体的同心度,通过调整组装焊接工艺来控制转窑体焊接变形工艺过程和实施效果。     

电热壶发热盘电阻焊接机构设计

针对电热壶中发热盘和总钉的焊接,设计了自动化电阻焊接设备。主要包括发热盘上料机构、总钉上料机构、两者的组装夹紧机构以及电阻焊接机构。人工将发热盘及总钉批量上料到各自的上料料斗内,上料机构自动抓取单个物料,并且自动组装,经过焊接夹具进行定位夹紧,输送到焊接工位,电阻焊接机自动完成焊接。实际生产验证结果表明,该机构实现自动化生产,可节约3个人力。     

管道插接相贯线专用焊接机器人

管道插接相贯线焊缝是典型的、复杂的空间焊缝.针对管道插接焊缝的特殊焊接工艺要求,采用串并联混合方式设计了一种新型的5自由度焊接机器人,实现了机器人锚固、运动机构、焊枪姿态调节机构和送丝机构的一体化设计.设计了2自由度的自动定心手腕机构,实现了焊枪位置和焊枪姿态的独立控制,建立了专用焊接机器人的运动学模型.针对通用型的相贯线模型,建立了焊枪位置、焊枪姿态和焊接速度的实时控制数学模型.结果表明,该焊接机器人锚固牢固、定位准确,焊接过程可控性好,控制模型能够满足空间相贯线焊缝的焊接工艺要求.     

基于工控机的锚链闪光焊机控制系统设计与开发

针对锚链闪光焊接,以工控机和高精度多功能数据采集卡为核心,采用Mi-crosoft Visual Studio.Net 2003和NI Measurement Studio 7.1为开发平台,设计开发了锚链闪光焊机控制系统,实现了闪光焊接过程实时控制、焊接工艺管理和焊接过程数据记录等功能.在控制过程中采用工控机、高精度...     

芜湖长江大桥锚箱焊接变形的控制技术

介绍了芜湖长江大桥锚箱的结构特点及组焊工艺，提出了控制焊接变形的几项有效措施，以及采用该工艺收到的良好效果。     

回转窑窑壁非稳态传热模型及窑皮厚度优化

烟气、料床、窑壁是回转窑传热过程的三要素,在确定这三要素之间传热量的基础上,建立了回转窑窑壁非稳态传热数学模型。对中铝河南分公司2号窑窑壁的非稳态传热过程进行了数值计算。结果表明:窑体旋转一周,烧成带窑壁内表面温度将在1 232~1 334℃变化,这易导致窑壁热疲劳破坏;窑皮越厚,窑壁的径向温度梯度越小,热应力越低;将烧成带窑皮厚度控制在252 mm,可使烧成带窑壁外表面温度维持在200℃。     

氧化铝生产采用竖窑和回转窑烧制石灰的比较

竖窑烧制石灰,投资省,占地少,加工费用低,但石灰分解率低,活性不好,而回转窑正好相反。本文对氧化铝生产中采用竖窑和回转窑煅烧石灰进行量化比较,从而证明石灰拜耳法工艺,采用回转窑烧制石灰成本更低。     

翻板油管锚锚片铁基合金强化层组织及耐磨性能

目的提高翻板锚锚片在螺杆泵采油管柱中的耐磨性,提高采油效率,降低作业成本。方法在45#钢基体上采用氧乙炔火焰喷焊技术制备了铁基合金涂层。利用扫描电镜、X射线衍射仪、硬度计和摩擦磨损试验机等设备,测试了涂层的硬度、微观组织形貌和耐磨性能,并与市面上翻板锚锚片刃口镶焊材料进行了摩擦系数、磨损失重等对比试验以及经济性分析。结果铁基合金层与基体之间呈冶金结合,其组织主要由初生碳化物Cr_3C_2和Cr_7C_3,硼化物Fe_2B、Cr_2B和CrB,以及共晶成分的基体γ-Fe(Ni,Cr,C,Si)、α-Fe、Fe_3C、(Fe,Cr)_7C_3、Fe_(23)(B,C)_6和Cr_(23)C_6组成。合金层表面硬度平均值为64.7HRC,比镶焊材料的表面硬度平均值高出50%左右。合金层摩擦系数稳定在0.6左右,相比镶焊材料降低了约17%。磨损失重实验后,合金层的磨损失重约为镶焊材料的2/3左右。经济性分析显示该强化工艺成本在6.8305元左右,与镶焊硬质合金材料的成本大致相当。结论喷焊铁基合金强化层后的翻板锚锚片在硬度、耐磨性等方面得到显著提高,寿命得到有效延长。该研究为翻板锚锚片的耐磨强化与修复提供了可靠的依据,同时也为采油工艺中其他关键易磨损零部件的表面强化提供了一定的理论和实践经验。     

回转窑传动新探

在烧结法氧化铝生产中．烧成回转窑是关键的工艺设备，多年来一直是各大氧化铝厂设备管理的重中之重。在生产中由于窑体的热胀冷缩，窑体弯曲．基础的不均衡沉降等原因．不能保证窑体的中心线始终如一及齿轮正常的啮合间隙。生产中需经常地检查调整窑体的运行技术状况，使得运转率和产能显著降低，制约着生产的稳产和高产。为改善这种传动的不良状况，本文对回转窑传动提出了新的独特见解。