改造后的低氮燃烧器燃烧调整试验

为保证改造后锅炉的燃烧稳定性、经济性和NOx排放量,针对改造后锅炉进行热态燃烧调整试验研究。针对某电厂520t/h贫煤锅炉NOx排放量高的问题,提出锅炉低氮燃烧器的改造方案,并在改造后的锅炉上进行冷态及热态燃烧调整试验研究。试验结果表明:采用设计的空气分级水平浓淡低氮燃烧器后,冷态炉内动力场正常,炉膛出口折算到标准状态下,6%氧含量的NOx排放浓度由改造前的900mg/Nm3,降低至414.69mg/Nm3,NOx排放量降低50%,锅炉效率降低小于0.4%。目前,该锅炉能够长时间满出力运行,炉膛出口NOx排放量始终不大于480mg/Nm3。     

75 t/h CFB燃煤锅炉富碳气掺烧技术改造

为充分利用原排空燃烧总体积流量为2 685～6 712 Nm3/h、热值为12 116.4～17 100.3 kJ/Nm3的富碳气,内蒙古远兴江山化工有限公司对2台燃用低灰熔点烟煤的75 t/h CFB锅炉进行掺烧富碳气改造.该方法经过对富碳气掺烧比校核、掺烧燃烧计算及燃烧器设计,确定在每台CFB锅炉左右墙中心位置、标高10.8m处,对冲布置2支双通道直流气体燃烧器,改造后的运行与测试结果表明:在每台锅炉掺烧富碳气总体积流量的50％、锅炉负荷为75 t/h的工况下,锅炉燃烧稳定,过热汽温正常,炉膛出口温度上升11.8℃,排烟温度上升1.9℃,2台锅炉可日节约原煤70 t.     

磷矿石粉磨系统技术改造

针对公司磷矿石粉磨系统存在的问题,通过制定和实施粉磨系统设备、工艺和电气方面的改造方案,使粉磨系统台时产量由8 t/h提高到12 t/h,产品细度得到优化,粉尘排放质量浓度由ρ=350 g/Nm3降低到ρ≤50mg/Nm3,实现了提产增效和节能减排。     

中小型循环流化床锅炉深度脱硫方式的选型与应用

某地区为使循环流化床锅炉的SO2排放浓度达到GB13223-2011和当地政府100 mg/Nm3限值要求,结合福建无烟煤含硫量低的特点,比较分析中小型循环流化床锅炉常用的石灰石/石膏湿法(FGD)、烟气循环流化床干法(CFBFGD)、炉内喷钙-尾部加湿活化法(LIFAC)等脱硫方式的优缺点,并介绍了多炉一塔湿法脱硫装置在中小型循环流化床锅炉中的应用情况。     

超超临界锅炉喷氨优化与调整

某厂超超临界燃煤火电机组已完成超低排放改造,实现烟尘、SO₂和NO_x排放浓度远低于10 mg/Nm³、35 mg/Nm³和50 mg/Nm³。但锅炉中脱硝系统氨逃逸过大,导致脱硝系统后面的烟道内空预器及低温省煤器堵塞严重,严重影响了机组运行安全。通过测量该锅炉SCR反应器出口NOx浓度及氨逃逸量等参数,基于实测数据分析对锅炉喷氨量进行优化调整,降低SCR反应器出口氨逃逸量,从而有效缓解空预器及低温省煤器的堵塞状况,保证机组的高效安全运行。     

亚临界煤电机组节能减排一体化改造方案

通过"锅炉无烟煤改烟煤+汽轮机通流改造+蒸汽温度提升改造+供热改造+引增合一改造+WGGH改造"的节能改造方案和"低氮改造+脱硝提效改造+前置烟气换热器+电除尘改造+引增合一改造+湿法脱硫高效除尘协同改造+烟气再热器改造"的超低排放改造方案,实现供电煤耗低于310 g/(k W·h)。同时,在基准氧含量6%条件下,烟气中SO_2、NO_x、烟尘排放浓度分别不高于50 mg/Nm~3、35 mg/Nm~3、10 mg/Nm~3。本方案可为同类型机组节能减排一体化改造提供参考。     

巴威锅炉 DRB-XCL 型燃烧器低氮调整探讨

NOx是大气污染的主要污染源之一,人为活动排放的NOx,大部分来自化石燃料的燃烧过程,为此国家出台了针对火电厂大中型机组新阶段100mg/Nm3以下的NOx排放指标强制性要求,火电厂各种低氮燃烧技术逐渐被重视起来,控制NOx排放的措施受到日益关注。本文针对我厂锅炉DRB-XCL型燃烧器低氮调整方式进行探讨,总结NOx排放的影响因素和实际控制方案。     

深圳妈湾电厂#1机组低NOx燃烧器改造及运行调整

为了降低NOx排放浓度,妈湾电厂对#1机组300MW锅炉的燃烧系统进行了改造,改造后,NOx排放浓度达250mg／Nm^3．锅炉效率达93．47％,效果显著。     

高水分褐煤燃烧对锅炉的影响研究

褐煤在我国煤炭能源中占有很大比重,因其含水量高、灰分大、容易风化、发热量低的缺点使褐煤的利用率较低.研究了褐煤中的高水分对燃料热值、烟气量、耗煤量等的影响规律并分析了电厂的经济行.研究表明,水分增加时,燃料热值降低,锅炉效率增加;燃料燃烧产生的烟气量(Nm3/kg)随水分的增加而降低,但由于煤耗量随水分的增加而增加,产生的结果是总烟气量(Nm3/s)随水分的增加而增加.     

75t/h燃油燃气锅炉燃烧器改造对烟气中NO_x含量的影响

为了使某单位2台75t/h中压燃油燃气锅炉的烟气排放达到环保排放国家标准,同时锅炉的生产能力达到生产需要与工艺指标,通过更换燃料、设计改造燃烧器的排布及数量,使锅炉的燃烧及尾气的排放达到标准.结果表明:通过合理设计,燃烧器的排布由横向2台改成3台,则每个机组的燃烧器由4台增加至6台;燃料由油和炼厂燃料气的混合料变为纯天然气,则在提高燃料燃烧效率的同时,烟气排放达到国家标准.其中烟尘质量浓度≤40mg/m~3,烟尘黑度为林格曼黑度1级,烟气含量中氧含量约3%(干基容积百分数),NO_x质量浓度≤200 mg/Nm~3,CO质量浓度≤100mg/Nm~3,SO_2质量浓度≤100mg/Nm~3.     

垃圾焚烧电厂焚烧炉-余热锅炉性能及NOx排放

为了掌握新建机组运行状况,探索烟气再循环对垃圾焚烧电厂污染物排放的影响,针对某垃圾处理量为500 t/d的垃圾焚烧电厂,现场测试省煤器出口烟气成分及炉内烟气温度,试验研究焚烧炉-余热锅炉性能,定量计算焚烧炉-余热锅炉效率及各项热损失,并根据试验测试结果,分析炉内NO_x生成的影响因素. 结果表明：在不同负荷下,机组总热损失中排烟热损失所占比例最大,其次为炉渣热损失,在试验范围内,烟气再循环量对焚烧炉-余热锅炉效率影响较小;烟气中氧气的体积分数及烟气再循环对NO_x排放影响显著,省煤器出口氧气的体积分数由4.52%增加到8.00%,NO_x质量浓度由209.54 mg/m³升高到307.30 mg/m³,增加46.65%;与烟气再循环系统停运相比,当烟气再循环阀门全开时,省煤器出口NO_x质量浓度由209.54 mg/m³降为126.15 mg/m³.     

小型锅炉水煤浆燃后电除尘的试验研究

针对0.1t/h小型燃水煤浆热水锅炉设计和制作了前加旋风分离器的组合管式电除尘器单元试验装置,模拟了水煤浆燃后烟气的工况条件,进行了负载阳电晕的试验与检测.结果表明,在高压电场前加旋风分离器起到了预除尘和辅助荷电的作用,使电除尘性能有了显著地提高,在阳电晕17kV条件下,其除尘效率可达99.73%.燃常规水煤浆出口排放浓度20mg/m3,燃精细水煤浆出口排放浓度5mg/m3,大大优于国家的排放标准<80mg/m3.为研制小型燃水煤浆锅炉用的小型高性能电除尘器提供了较为可靠的依据.     

汽车尾气中铅测定方法的探讨

用火焰原子吸收分光光度法测定了汽车尾气中铅的含量，该方法的检出限为0．015mg／Nm^3，线性方程A=0．0126C 0．005，相关系数r=0．9999，回收率为96％-99％．该法简便，快速，灵敏，适合于汽车尾气中Pb的测定．     

LF精炼工艺中钢包底吹氩过程数值模拟

精炼过程中进行钢包吹氩是一种去除钢中夹杂,提升其洁净度的重要手段。为快速且低成本地捕获最佳吹氩流量,通过流体分析软件FLUENT对钢包偏心底吹氩过程进行数值模拟。结果表明:在合适的吹气量下,气流会随着吹气时间的延长,在钢液中形成一个闭合的循环区域;吹气量从10 Nm3/h增大到30 Nm3/h,气流的平均动能和平均速度显著增大,死区比例则从21%下降到6%;当吹气量超过临界值30 Nm3/h时,进一步加大吹气量,死区比例趋于稳定,氩气利用率降低;吹气量为30 Nm3/h时达到最佳吹气量,此时钢液中的流体能够获得较大的平均湍动能和平均速度,且钢液中死区比例也达到最小,钢液获得较大的搅拌强度和搅拌区域。     

600MW机组中心给粉旋流燃烧技术改造试验研究

使用中心给粉旋流燃烧技术,对600MW机组锅炉的燃烧系统进行改造,实现燃料的浓淡燃烧及空气在径向和轴向的分级。对旋流燃烧器二次风挡板和叶片进行了优化选取试验,探究炉内的结焦问题。对不同燃尽风量和氧量条件下的燃烧过程进行了试验研究,研究结果表明,改造后NOx排放量明显降低了30%~40%,而且通过对回流区起点位置的推迟,解决了炉内的结焦问题。     

原稳不凝气轻烃资源回收探讨

原稳装置生产的不凝气组分较富,C3以上组分含量在60%左右(油田伴生气中C3以上组分含量只有15%左右),是天然气分公司轻烃潜含量最高的气源,通常与油田伴生气一同作为浅冷装置的原料进行处理或直接作为加热炉的燃料,造成轻烃资源的浪费,有进行轻烃回收的必要。该研究通过原稳装置不凝气适宜冷凝参数的探讨和多种制冷方法的对比研究,针对不同组分的原稳装置不凝气,设计了两种不同的轻烃回收方案:1×104Nm3/d凝液回收气波制冷工艺、3×104Nm3/d冷剂循环制冷与气波制冷相结合的油田气分离工艺。以上两种回收方案C3收率均可达到80%以上,且对于处理量较大的同类装置,还可对生产的轻烃进一步切割,生产丙、丁烷产品,增加装置的经济效益。     

某热电厂循环流化床锅炉 SNCR 脱硝改造

为落实环保新标准,实现锅炉烟气氮氧化物稳定达标排放,某热电厂对循环流化床锅炉进行了SNCR脱硝改造。文章对此技术改造进行了介绍,并对SNCR投运后出现的问题提出处理措施,以便为同类型电厂的脱硝改造提供借鉴。     

Study on the optimization of the combined blown converter process in Chongqing Iron and Steel Company

The effects of lance height and bottom blown flowrate on the mixed time, the splashing amount, the penetrating depth, and the level fluctuation of an 85 t combined blown converter have been studied using a water model. The results show that the maximal stirring energy is provided to the bath at the top lance height of about 50-100 mm. When the top lance height is in the range ofg0- 110 mm, the splashing amount caused by the top jet can reach the maximal value. The appropriate operational parameters of Chongqing Iron and Steel Company （CISC） converter have been established that the top lance height is 1600-1760 mm and the bottom blowing flowrate is 240-480 Nm^3/h in the primary phase of a heat, 1100-1300 mm and 160-200 Nm^3/h in the second phase, and 1040-1120 mm and 200-350 Nm^3/h in the end phase. Also, the trial shows that the metallurgical result of the studied blow pattern is better than that of the former pattern. At the starting 3-4 min of a heat, the strong splashing is eliminated. 2008 University of Science and Technology Beijing. All rights reserved.